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運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營效率

課程編號:12006

課程價格:¥20000/天

課程時長:2 天

課程人氣:2106

行業(yè)類別:不限行業(yè)     

專業(yè)類別:生產(chǎn)管理 

授課講師:陳鵬

  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓(xùn)對象】
董事長總經(jīng)理、營運副總、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、生技部門經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、采購部經(jīng)理、產(chǎn)品設(shè)計及工藝師、車間主任、現(xiàn)場主管、其他有關(guān)管理人員...

【培訓(xùn)收益】
◆ 轉(zhuǎn)變思想意識,學(xué)會如何消除浪費,降低成本 ◆ 學(xué)會IE改善手法的運用,包括流程分析、動作分析、時間研究、布局改善以及搬運分析等 ◆ 學(xué)會觀察制造現(xiàn)場、防錯法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析 ◆ 學(xué)會識別、分析、解決問題的能力 ◆ 明確企業(yè)現(xiàn)場中常見的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法 ◆ 普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法,提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量 ◆ 將IE技術(shù)與精益生產(chǎn)管理有機的結(jié)合,壓縮成本,追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升 ◆ 熟悉工廠成本的構(gòu)成,樹立強烈的成本意識及持續(xù)改善的目標(biāo); ◆ 掌握工廠成本管理實戰(zhàn)技巧,為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。

第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系(1h)
◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎(chǔ),在準(zhǔn)時化、柔性化生產(chǎn)的原則下,追求零浪費的生產(chǎn)
◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系
◆ 用價值流改善壓縮制造周期
◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一
◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位
◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結(jié)合與應(yīng)用
 
 
 
第二部分、企業(yè)浪費與生產(chǎn)效率改善的方法(2h)
◆ 價值與浪費的認(rèn)識
◆ 生產(chǎn)改善的方向--“徹底消除一切浪費”
◆ 常見的浪費—精益生產(chǎn)的八大浪費與控制消除
◆ 發(fā)現(xiàn)浪費的方法與工具
◆ 案例游戲:如何減少和消除浪費?
◆ 生產(chǎn)效率對利潤的影響
◆ 效率的測量與計算方法
◆ 影響生產(chǎn)效率的因素分析
◆ 生產(chǎn)效率改善的基礎(chǔ)與改善方向
◆ 案例分析:識別真、假與整體、個別效率?
 
 
第三部分、IE技術(shù)與精益生產(chǎn)應(yīng)用(8h)
1、工業(yè)工程基礎(chǔ)了解
◆ 定額標(biāo)準(zhǔn)的制定方法
◆ 方法研究概述(定義、目的、著眼點)
◆ 工程分析流程分析、路線與布局分析、人機、聯(lián)合操作分析
◆ OEE綜合效率的計算與應(yīng)用
◆ 防錯法、抽樣法
◆ 工業(yè)工程的七大手法
◆ 案例分析:
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)效率與標(biāo)準(zhǔn)化改善
◆ 何謂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)工時
◆ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的編制目的與方法
◆ 記錄作業(yè)步驟和標(biāo)準(zhǔn)時間及產(chǎn)能標(biāo)準(zhǔn)的方法
◆ 標(biāo)準(zhǔn)時間的設(shè)定-生產(chǎn)績效管理的基礎(chǔ)
◆ 預(yù)置時間標(biāo)準(zhǔn)法的概要 
◆ 模特法(MOD)概要與基本原理
◆ MOD法的應(yīng)用案例分析與演練
2、如何快速掌握現(xiàn)場問題點
◆ 企業(yè)管理中常存在的問題
◆ 管理者面對問題態(tài)度
◆ 掌握現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)與解決問題技巧
◆ 5Y問題分析法的應(yīng)用
3、如何實現(xiàn)流程效率最大化
◆ 流程分析與改善概論
◆ 流程分析與改善技巧
◆ 流程分析與改善的主要方法
◆ 布局改善壓縮生產(chǎn)周期實現(xiàn)CELL生產(chǎn)
◆ 布局改善的基本原則、程序步驟及重要手法
◆ CELL U拉布局設(shè)計
◆ 同步化(INLINE)布局
◆ 生產(chǎn)線平衡(均衡化與同步化改善的基礎(chǔ)手法)
◆ 生產(chǎn)線效率的評估
◆ 單元生產(chǎn)的實施步驟
◆ “一個流”與單元生產(chǎn)比較
◆ 生產(chǎn)節(jié)拍的確定、計算與控制
◆ 案例:部分一流企業(yè)的布局案例分享
◆ 案例:某機械廠流程改善案例
◆ 案例:某電子公司的流程改善案例
◆ 案例:學(xué)員提交的案例改善研討交流
4、如何實現(xiàn)作業(yè)效率最大化
◆ 運用動作經(jīng)濟原則改善不經(jīng)濟的作業(yè)方法
◆ 生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟原則
◆ 動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費
◆ 作業(yè)分析與改善要領(lǐng)
◆ 動作分析與改善
◆ 動作18種要素分析與識別
◆ 動素分析-發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費的方法
◆ 解放雙手的治具-雙手作業(yè)改善分享
◆ 動作要素改善要領(lǐng)
◆ 案例:某組裝廠動作改善案例
5、如何實現(xiàn)人機配合效率最大化
◆ 人機配合分析與改善
◆ 人機配合分析的種類與分析符號
◆ 人機配合改善的原理、思路與要點
◆ 人機配合改善要領(lǐng)
◆ 案例VCD欣賞:一人對多臺設(shè)備的人機配合改善案例
◆ 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)與快速換模(SMED)
◆ 轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題與重點留意事項 
◆ SMED快速換模八步法
◆ SMED快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模改善
6、如何實現(xiàn)持續(xù)改善活動
◆ 持續(xù)改善的必要性與收益
◆ 提升改善意識與技能
◆ 提升員工的改善意識
◆ 建立并實施改善提案制度
◆ 如何建立改善提案制度
◆ 案例:某世界500強企業(yè)的改善提案制度
 
 
第四部分、生產(chǎn)現(xiàn)場常用的工具與方法(1h)
1)、ECRS改善 2)、PDCA循環(huán) 3)、5S管理
4)、Pokayoke防呆 5)、LP看板生產(chǎn) 6)、快速SMED法
7)、IE工業(yè)工程 8)、5Y分析 9)、8D工作法
 
 
第五部分、IE改善效率提升與精益生產(chǎn)案例分享、交流與研討(1h)
◆ 講師情景與案例分享及演練
◆ 學(xué)員根據(jù)講師提供的錄像現(xiàn)場演練操作,當(dāng)場學(xué)會SOP
◆ 學(xué)員自帶案例根據(jù)現(xiàn)場演練操作,當(dāng)場學(xué)會SOP
 
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