【培訓對象】
班組長、工段長、儲備干部、車間主任

【培訓收益】
● 工作規劃：掌握不同事情區分輕重緩急的標準，使日常工作更加有條不紊 ● 工作安排：掌握根據員工不同特質采取不同的指揮的方法，提升授權能力 ● 部屬培養：掌握碎片化培訓提升員工技能的OPL方法和實戰訓練技巧 ● 現場管理：掌握簡單化的現場持續推進步驟方法，能在現場落地4M1E管理

第一講：《全員精益推進策略》——精益班組建設與主題改善
精益變革第一步：造勢——確立組織精益利益共同點
1. 企業有沒有錢賺？→OEE生產綜合利用率
1）OEE的指標定義與計算方法
2）豐田一線拉動保障的管理模式——ANDON
3）精益效率的關鍵績效
a衡量現場管理水平→設備稼動率
b衡量工藝技術水平→性能稼動率
c衡量產品技術水平→一次產出合格率
2. 讓員工從“路人甲、路人乙”變為吃瓜群眾
案例：電影《讓子彈飛》中的目標造勢方法
精益變革第二步：激勵——制造全員精益變革的動機
1. 施加壓力，制造變革動機
案例：電影《讓子彈飛》中的動機制造方法
1）從需求壓力到行為動機—弗雷姆期望理論
2）全員檢查切入全員參與—百年車企全員聯合檢查方法
2. 優化目標，提高變革期望
案例：電影《讓子彈飛》中的期望值提升方法
——精益變革邊界探索—企OEE改善目標分解方法
精益變革第三步：突破——以點帶面推動全員精益行動
1. 重點突破，集聚成勢
案例：電影《讓子彈飛》中的行動突破方法
——重點突破營造改善形勢：百年車企全廠拖地行動方法
2. 有的放矢，系統改善
案例：某車輛底架精益價值流圖剖析
案例：價值流第一次改善：連續物流改善效果
1）消滅孤島生產對精益生產價值增值的作用
——價值流第二次改善：連續作業改善效果
2）從工藝式布局向產品式布局對精益制造價值增值的作用
案例：價值流第三次改善：拉動式生產改善效果
3）拉動式生產對精益制造價值增值的作用
案例：價值流第四次改善：VMI供應商庫存管理改善效果
4）供應鏈戰略優化對精益供應鏈價值增值的作用
精益變革第四步：固化——舉一反三傳承精益標準
1. 眾人爭先，全員評優
1）榮譽—從“臉”上激勵
2）福利—從“胃”上激勵
3）關愛—從“親”上激勵
2. 隨時隨地點點學，精益改善人人師
1）自媒體時代新方法——單點短視頻精益標準化微課
2）互聯網時代核武器——精益技能倍速迭代進化方法
實戰1：工序生產綜合利用率OEE分析——把握效率現狀，找出關鍵短板
實戰2：產品價值流與加工增值比分析——把握生產效益，分析改善空間
實戰3：2022精益降本增效目標規劃——明確目標方向，引導課程學習
標準作業視頻化固化：
1）OEE綜合利用率計算分析標準作業
2）生產效益浪費發掘與改善標準作業
3）員工非物質激勵標準作業

第二講：《柔性精益生產運營》精益班組建設與主題改善
一、產供銷一體化生產運營流程
1. 工業產品交付全過程解析
案例：從“請客吃飯”故事了解產品交付全過程
2. PMC生產計劃與物料管理體系的架構
案例：某工廠產、供、銷三盤聯動的PMC管理體系
3. 主生產計劃的功能與業績衡量指標
案例：豐田汽車主生產計劃拉動供應鏈配套模式分析
4. 排程計劃的功能與業績衡量指標
案例：豐田汽車三段式排程拉動現場物流模式分析
5. 拉動式生產計劃管理變革的三大階段
6. N+X滾動計劃結構
7. 拉動式計劃對工序間的協同作用
案例：某企業推動式與瓶頸拉動式計劃對比
二、物料庫存改良，呆滯成本壓縮
1. 關鍵物料低成本供配模式：VMI供方庫存管理
案例：某產品從定量采購到供方庫存管理優化效果
2. 重要物料低成本供配模式：MRP零庫存管理
案例：某產品MRP物料需求計劃測算案例：某企業一個流產線改善效果
3. 耗用物料低成本供配模式：VOI供方寄售管理
案例：某企業用自動售貨系統實現無人化管理
三、推動式生產與拉動式生產運營優缺點
案例：某企業關鍵工序拉動式生產計劃改進
1. 人、機、料、法、環協同生產實現方法
案例：某企業滾動生產排程表使用
2. 瓶頸工序排程
1）單一工序排程規則
案例：最短加工時間VS最小松弛時間VS交貨期時間緊急度
2）前后工序雙排程規則
案例：杰克遜雙單元排程方法
四、負荷評估與柔性生產排程優化
1. 標準工時測量方法
1）觀察法測量標準工時
游戲體驗：折紙游戲體驗標準工時測量
實戰體驗：作業快慢與測量次數優化
2）測量數據處置與作業熟練度三點估時優化
游戲體驗：優化折紙標準工時
3）作業強度寬放方法
2. 理論定額與實際產出對比
1）實際產出量的原因分析——OEE綜合利用率計算
2）實際產出與理論定額差異原因分析
3）標準工時與定額的調整優化過程
3. 工序負荷計算與看板化管理
實戰1：存量管理模型設計實戰——掌握庫存驅動型組織方法
實戰2：柔性滾動計劃運作流程設計——掌握拉動式生產計劃組織流程
實戰3：供應鏈一體化策略設計——形成供應鏈戰略規劃方案
標準作業視頻化固化：
1）協同制造生產組織標準作業
2）安全庫存管理標準作業
3）計劃備料與循環供配標準作業
4）拉動式生產排程標準作業

第三講：《3S從現場到管理迭代》精益班組建設與主題改善
一、現場管理實質
1. 清潔的實質：由淺入深的3S管理推進思路
2. 素養的實質：“服從習慣”=執行力
案例：軍隊內務整理與隊列操練的作用
二、現場整理的實施技巧
1. 現場整理的基本定義與物品的使用頻率判定標準
2. 現場常用物品的整理要求
3. 生產現場區域規劃：物流、作業與物料區確認
三、現場整頓的實施技巧
1. 物品放置的原則：能站不要躺
案例：某企業工具放置方法改善
2. 現場工輔治具放置方法改善
案例：標桿企業現場治工具放置方法改善
3. 現場輔料放置方法改善
案例：標桿企業輔料存量管制放置方法
4. 現場清潔工具放置方法改善
案例：標桿企業清潔工具車改善
四、現場清掃的實施技巧
1. 清掃的五掃原則
1）掃“人”：工作不脫崗、行為不違章
2）掃“機”：設備臟污打掃、備件工具齊全
3）掃“料”：有物必有卡、物卡數據一致
4）掃“法”：管理標準上墻、管理培訓到人
5）掃“環”：清除臟污頑疾、班后恢復如初
行為清掃的案例解讀
設備清掃的案例解讀
五、管理3S
1. 安全管理3S
1）安全整理：危險源辨識方法
2）安全整頓：安全操作規則設計原則
3）安全清掃：OPL教育法安全管理的運用技巧
2. 設備故障管理3S
1）設備整理：設備故障及風險辨識
2）設備整頓：一機一保的計劃性保全
3）設備清掃：設備日常保全八大招
3. 工輔治具管理3S
1）工輔治具整理：通用化與快換性改造技巧
2）工輔治具整頓：動作經濟性定置擺放原則
3）工輔治具清掃：同步化協同快換實施過程
4. 物料管理3S
1）物料整理：庫存計劃與預警改善
2）物料整頓：循環配送與存量降低
3）物料清掃：批次管理與先進先出
5. 人員管理3S
1）人員整理：全員評優眾人爭先
2）人員整頓：一日管理標準化，一日業績顯性化
3）人員清掃：員工持續激勵的方法
實戰：打造標桿級工業旅游示范基地
標準作業視頻化固化：
1）現場聯合檢查與評比標準作業
2）現場整理實施標準作業
3）現場定置與標識標準作業
4）現場4M1E清掃標準作業

第四講：《精益降本增效六技法》精益班組建設與主題改善
一、價值流分析與增值改善
案例1：加速物流的三大條件：產線平衡、連續物流和拉動生產
課堂研討：某企業制造現場浪費分析研討
1. 價值流圖的繪制要求
案例2：某產品價值流圖繪制過程
2. 消滅孤島生產對價值增值的作用
案例3：價值流第一次改善：連續物流改善效果
3. 從工藝式布局向產品式布局對價值增值的作用
案例4：價值流第二次改善：連續作業改善效果
4. 拉動式生產對價值增值的作用
案例5：價值流第三次改善：拉動式生產改善效果
案例6：價值流第四次改善：VMI供應商庫存管理改善
二、改善搬運過程，提升作業效能
1. 搬運浪費現狀分析
案例1：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費
2. 搬運物流強度分析方法
案例2：某沖焊車間搬運強度“從~至”分析
3. 將搬運物流進行成本化表達的方法
案例3：某沖焊車間搬運成本“從~至”分析
4. 節拍拉動式生產中省力搬運改善方法
案例4：各種常用的物流裝備介紹
三、改善產線平衡，提升作業效能
1. 平衡性山積圖的繪制要求
案例：某裝配流水線平衡性“山積圖”分析
2. ECRS四步法的實施方法
平衡性改善方法1：瓶頸工序壓縮改善效果
3. 通過節拍計算最省人排工方法
平衡性改善方法2：單元化生產改善效果
4. 成組生產工序的排布設計方法
案例：某車輛底架產品沖焊工序平衡性改善
四、設備布局分析改善
1. 工藝導向式布局的優缺點和適用場景
視頻：工藝導向式布局的典型模式
案例：企業工藝導向式布局與半自動柔性物流解決方案
2. 產品導向式布局的優缺點與使用場景
視頻：產品導向式布局的典型模式
案例：某包裝企業從工藝式布局向產品導向式布局升級
3. 流水線跨工序作業的單元式布局改善方法
視頻：工藝+產品的單元式布局典型模式
案例：某零件單元式布局的改善效果
4. 一筆畫整體布局的原則
1）設備布局的窄面四原則
實戰1：制造實物流調查與分析——掌握價值分析調研方法
實戰2：制造價值流分析與改善規劃——掌握現場降本增效改善路徑
標準作業視頻化固化：
1）價值流分析與改善標準作業
2）搬運物流強度分析與改善標準作業
3）產品平衡率分析與ECRS改善標準作業
4）設備稼動率分析與改善標準作業

第五講：《品質控制與問題改善》精益班組建設與主題改善
一、從符合性質量走向一致性質量
1. 檢驗時代的質量控制
1）產品有標準才能檢驗
案例：某企業淋雨試驗漏檢的原因分析、某企業油缸產品內泄漏檢的原因分析
2）過程能追溯才能控制
案例：某企業隨車檢驗流程卡的運用、信息化系統在全過程追溯中的運用
2. 制造時代的質量控制
1）是“巧婦難為無米之炊”還是管理導致質量問題？
案例：從大把彈痕區分資源性質量問題還是管理性質量問題
2）質量變差的起源與過程工藝優化的思路
二、質量問題原因快速查找
——簡單運用QC工具定向問題來源
1. 運用4M1E分層質量數據，鎖定問題原因
2. 運用二分5why追溯問題起因
實戰：巧用二分5why法分析崗位質量缺陷起源
3. 運用DOE正交試驗方法優化過程工藝
案例：回顧某企業注塑產品翹曲的工藝改良思路
體驗：從“煎牛排”體會正交方法優化工藝過程
4. 正交方法與全因子試驗對比
案例：日本企業優化瓷磚配方的過程——運用正交方法減少注塑產品翹曲的工藝改良過程
5. 黃金分割法用于工藝參數范圍精確
案例：某澆鑄產品鋁水溫度工藝范圍優化過程解析
三、從質量風險推演標準作業
——質量風險分析與管理方法—FMEA
1）FMEA潛在失效模式與后果分析的邏輯
2）失效后果嚴重性評價
案例：學員企業產品典型缺陷嚴重度評價
3）缺陷發生率評價
案例：常見持續性、間隙性、突然性問題的一般起源
4）質量可控性評價
案例：某產品揀選質量“可防、可見、可控、可救、失控”的分級原則
實戰：運用《FMEA分析表》對崗位質量進行風險評價
5）質量風險改善的關鍵原則（質量風險改善三策）
a上策：即使有問題也要無后果
b中策：讓問題少發生
c下策：提高問題補救能力
方法運用：工序質量缺陷改善
實戰1：過程質量控制方案設計——掌握零缺陷質量檢驗設計方法
實戰2：典型工藝DOE正交方案策劃——掌握一致性質量控制關鍵技術
實戰3：典型質量問題分析改善——掌握標準化質量問題分析套路
標準作業視頻化固化：
1）崗位FMEA分析標準作業
2）過程調試正交方法標準作業
3）過程質量控制標準作業
4）二分5why法現場快速定位標準作業

第六講：《一機一故障一保全》精益班組建設與主題改善
一、零故障的PM設備管理方法
——設備故障特征與維保方法
1. 晚期故障：重復性、多發性、失誤性設備故障與防錯
2. 早期故障：周期性、損耗性、修理性設備故障與數據管理
二、設備故障建檔關鍵技術——MFMEA設備故障風險分析方法
——設備故障風險三大指數：嚴重度、發生率、可控性
三、PM分析第一步：故障現象明確化
1. 故障現象快速定向技巧
2. 故障表述的5why原理
案例：豐田設備停機的問題表達
3. 故障表述的二分法原理
案例：設備停機的二分法表達
四、PM分析第二步：故障現象機理解析
1. 物—場ABCD分析法
2. 常見13種物理場與物理作用
3. 設備常見四類故障特征圖示
4. 故障成立條件分析
五、PM分析第三步：故障與4M關聯性判斷
1. 獨立窮盡歸納的原因查找方法
2. 多項獨立原因結果間關聯性判定：DOE正交試驗法
六、PM分析第四步：改善對策實施與標準化
1. 計劃性保全改善
1）基于MTBF故障間隔時間預測故障的方法
2）計劃性保全的四大內容
3）計劃性保全的同步化作業
2. 日常自主保全改善
1）日常保養八大招
案例：六軸機器人的二十六個保全項目分析
案例：機械手自主保全作業標準設計過程
2）靜態的設備管理模式
案例：設備的檢查與點檢
案例：設備點檢的分類和內容
3）自主保全管理四表的使用方法
案例：設備運行記錄表圖示
案例：設備自主保全記錄表
案例：設備維保異常反饋表
案例：設備易損備件管理表
3. 預防性保全改善
1）故障劣化曲線與四級告警閥值設置
2）基于數據的設備故障可防范性評價標準
3）易損備件管理方法
實戰1：滾動式生產擋工風險排查標準——設計擋工快速反應操作標準
實戰2：設備典型故障MFMEA分析——掌握設備零故障管理實施路徑
實戰3：同步化故障維修過程設計——掌握SMED改善要點
標準作業視頻化固化：
1）設備FMEA分析標準作業
2）故障傾向性保全標準作業
3）設備日常自護保全標準作業
4）設備故障PM分析方法標準作業

第七講：《崗位標準作業視頻化》精益班組建設與主題改善
一、產線平衡與作業效率改善
1. 產線失衡分析與失衡率計算
案例：某企業裝配電風扇產線平衡率計算
2. 產線失衡成本浪費分析
實戰：學員利用折紙游戲現場模擬產線，分析平衡率現狀
3. 產線節拍計算與工位布局設計
案例：某企業裝配電風扇產線工位布局改善平衡率解析
實戰：學員根據折紙線節拍重新計算工位，并優化產線
總結：產線作業效率改善的ECRS方法
二、一人多機價值化作業改善方法
1. 作業價值最大化
案例：某服裝加工廠4.5萬件/月到15萬件/月的改善過程動畫解析、某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善過程動畫解析
2. 人機聯合作業分析
案例：《人機聯合作業分析表》格式與使用方法
實戰：學員崗位作業價值改善實戰
三、動作經濟精簡化作業改善方法
——科學化管理原理與動作經濟性原則
案例：某流水線穿螺桿工位作業動作視頻分析
體會：動作經濟性六大原則
四、視頻化的前期準備
1. 識別作業步驟，繪制作業分解表
2. 導入本項目標準作業指導書格式模板
3. 作業方法要領口訣精煉
4. 根據各作業步驟，提煉作業要領，完成內萃取
五、視頻成片實戰
1. 線上實操展示：剪映軟件操作界面與功能介紹
2. 遠程手把手訓練：標準化作業指導視頻化操作
實戰1：精益生產改善成果匯報
實戰2：崗位精益標準作業視頻成果評比
標準作業視頻化固化：海立鑄造精益生產標準作業視頻 

高級經驗萃取師
QC質量改善診斷師
全球500強華人生產管理講師
曾任：重慶宇通客車丨事業部總經理
曾任：摩托羅拉（中國）丨質量經理
擅長領域：精益生產管理、全面質量管理、生產現場管理、班組建設……

實戰經驗：
★ 2007年入職重慶宇通客車有限公司，任生產質量總監；期間推動客車制造標準化現場管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬鋼部長、重慶市黃奇帆市長等領導一致肯定；至2009年李科老師幫助重慶宇通客車實現產銷規模增長60%，創造了2008年經濟危機下客車行業唯一逆勢增長的“重客現象”。

★ 2010年，作為重慶恒通客車戰略顧問，李科老師引入微宏鈦酸鋰電池技術，協助企業組建恒通電動客車動力系統有限公司，幫助企業成為國內第一家掌握新能源客車核心快速充電技術的制造企業；策劃“從傳統制造廠向客車運營服務商轉型”的戰略規劃，開創“營、充、維一體化服務”的體驗式營銷模式；至2014年入職新能源事業部總經理，恒通動力系統公司從無到有累計實現銷售近50億元，使重慶成為國內除北京、上海外第三個完成十城千輛新能源汽車推廣應用的示范城市。

★ 作為國內早一批從事精益生產管理咨詢的專家，李科老師專研和實踐豐田精益制造15年，直接指導數百個管理改善項目，幫助近百家企業實現生產降本平均超15%，制造增效平均超30%，直接幫助8家企業IPO上市成功，培養專業精益工程技術人才數千人，培養精益制造專家級高管76人，為行業培養精益生產管理咨詢顧問與培訓講師12人。

 

關鍵技術儲備：
★ 歷經二十余年制造業耕耘，李科老師設計開發了一批具有自主知識產權的工廠管理改善關鍵技術，能為企業帶來立竿見影的巨大改善效果（典型技術列舉）。
①智能制造方面：環形自動物流輸送線體 ②智慧工廠方面：MES制造現場信息化系統

功效作用： 自由組態，便捷運用；適用各種多品種離散制造現場改善搬運成本，提高生產效率30%以上，壓縮制造周期50%以上 功效作用：與各類ERP數據通訊，低成本應用，3~4周快速上線；實現全過程物料二維碼跟蹤和生產狀態管理，降低庫存20%以上
③現場管理方面：目視化標桿工廠標準手冊 ④降本增效方面：精益降本六技法操作指南

功效作用： 13個現場目視化VI標準，30個現場標準化改善步驟，67個現場改善案例方法；適用于企業快速建設一流示范工廠現場 功效作用：全案例標準化精益改善實施手冊，適用于工廠全員推行降本增效改善，優化工藝布局、改善加工效率、提升制造產能，人均產能提升15%以上
⑤質量管理方面：問題分析改善標準操作指南 ⑥目標績效方面：以改善為主的績效管理系統

功效作用： 從“現象”到“問題”4種發掘問題工具；從“問題”到“原因”5大分析方法；從“原因”到“結論”2類判斷工具，從“結論”到“措施”40中工程技術創新改善措施，適用于工程技術人才批量化培養和全員持續改進實施 功效作用：按“企業有沒有錢賺—效益”分解2項績效指標，展開11個改善目標；按“企業能不能賺錢—效率”分解3項績效指標，展開16個改善目標，形成以改善為導向的工廠績效管理體系，適用于企業績效目標與計劃管理體系建設

主講課程：
《生產運營管理》
《TWI一線督導管理技能》
《班組管理：打造金牌班組》
《質量管理：TQM全面質量管理》
《降本增效：TPM生產效率改善》
《降本增效：PMC柔性生產計劃運營改善》
《現場管理：示范工廠現場6S落地實操》
《崗位標準作業視頻化©》【版權課】
《精益降本增效六技法©》【版權課】

部分客戶評價：
恒通客車有限公司很有現代化企業管理的氣息，值得我們國有企業學習借鑒。
——重慶市市長 黃奇帆
李科老師幫助我們推行的精益生產，讓我們節省了40%的生產場地，就此一項我們的工廠投資就節省了數百萬元。
——意華科技有限公司董事長 何總
我們以前單月最大產量不超過4萬套摩托車車架，李科老師幫助我們對生產設備重新布局后，第一個月我們產量就翻了一番，理論上還可以翻一番。
——恒科機械制造有限公司董事長 李總
李科老師將精益制造推行的四個階段和各項管理要點的邏輯關系闡述得非常清楚，一致性質量、良好的產銷協調與連續化物流是構成拉動式生產的三大基礎，只有循序漸進、層層改善才能不斷實現制造的低成本柔性化運作，李老師剖析的各種案例和工藝改進方法非常實用，精益制造與柔性化物流管理課程確實非常值得正處于二次創業階段的企業高管學習。
——江蘇泰來減速機有限公司董事長 張總 

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