第一階段：班組長管理技能篇（1天6小時）
一、基層干部角色應遵循的十三項法則
信譽：按照自己所說的去做；
認識：干部角色功能與價值；
習慣：如何控制情緒及表現；
知識：建立合理知識結構層；
能力：自我完善與價值體現；
目標：如何規劃成長里程碑；
時間：如何管理進步的速度；
創新：走出定勢思維的誤區；
匯報：上行交往基礎與藝術；
說不：掌握理性的叛逆技術；
失?。鹤约鹤叱龃煺鄣年幇?；
參謀：輔助上級決策的落實；
晉升：所有的上級來自下級。

二、班組的每日工作
開一個短暫鼓勵的現場早會；
布置具有目標性的工作任務；
倡導全員參與式的工作準備；
密切關注工作的進度和異常；
鼓勵員工積極進行作業改善；
及時對各項要求作相應反映；
努力縮短工作切換換置時間；
有計劃有目的地去關注員工；
健全班組經濟核算重點項目；
建立工作日志及時總結得失。

三、班組的工作管理要點
生產管理：計劃---派工---監控；
作業管理：標準---時間---效率；
工藝管理：流程---工位---動作； 　

質量管理：發現---分析---糾正；
設備管理：調試---監視---保養；
工具管理：保管---領用---控制；
物流管理：規劃---狀態---標識；
安全管理：認知---防護---保護；
人員管理：紀律---守則---素質；
信息管理：任務---反饋---報表。

四、生產過程控制管理
如何安排和實施具體生產計劃
如何對作業人員進行合理排班
如何確保車間或流水線作業順暢
如何確保生產物料的準時配備
如何運用生產過程的管制工具
如何處理生產異常與及時反饋
生產過程事前、事中、事后控制
生產進度落后應采取的措施與對策
■案例分析：忙亂的車間主任
■案例分析：某電子廠切換的流程分享
■案例分析：某制造企業兩個相同車間為何產量不一樣
■現場實操：有效排班
■案例共享：多家跨國公司的生產過程管理實例

五、培養班組長組織與協調能力
命令系統一元化原則
職務分配原則
授權原則
組織協調原則
工作確認原則

第二階段：工作技能實戰篇（1天6小時）
一、JR工作關系（Job Relation）
1、良好人際關系打造的基本原則
2、如何界定人際關系問題
3、人際溝通的重要性
4、基層干部關鍵技能之溝通
定義溝通
思考、為什么要溝通？
溝通對象確定---與誰溝通？
體驗：形象競猜
溝通中的常見障礙
高效溝通的關鍵
如何與下級、上司、平級良好溝通
分享：高效溝通模式
如何批評你的下屬
5、與80/90新生代員工共舞
80、90年代特點與新生代員
工人格特質分析
新生代員工行為特征分析——我的地盤我做主
新生代員工人格特質與職業價值觀
新生代員工的幾種心理與行為特點
新生代員工的思維模式分析
如何成為被新生代員工認同的上司
新生代員工的領導對策

二、JI工作教導（Job Instruction）
1、什么是教導
2、教導的重要性
3、教導有什么好處（于公司、教導者、被教導者）
4、優秀教導員的三大特質
5、管理者的選擇：上司VS教導員
6、如何選擇教導對象
體驗：教導您的組員
7、傳統、低效教導方法的認識
8、高效教導 VS 教導時機
9、如何高效教導：四步法
10、工作教導時易犯的錯誤
練習：工作分解表的制作及四步教導法 三、JM工作方法（Job Method）
一.改善應有的理念與原則
1．改善的定義與意義
2．工作改善的基本原則
3．認識現場IE七大浪費
4．認識流程中的非增值活動
二.工作改善四階段法
1．第一階段:工作分解
a.工作分解進行的目的
b.工作分解需要注意的事項
2．第二階段:自問檢討
a.有效運用5W1H進行自問檢討
b.分別對4MIE進行自問檢討
3．第三階段:展開新方法
a.ECRSI改善法則進行的技巧
b.通過ECRSI再造工作流程
■案例研討:檢驗作業流程的改善
4.第四階段:實施新方法
a.使上司和部下了解新方法
b.將新方法形成作業標準
c.運用OJT將新標準教導給部屬
四、JS工作安全（Job Safe）
1、安全的重要性與定義
2、為什么會發生安全事故？
3、基層干部的安全責任
4、生產安全的本質
5、造成工傷事故的主要因素分析
6、預防安全事故的三大利器
實例：搬運工作安全事故的預防
7、安全管理操作流程：四階段法
工具：安全生產檢查記錄表
8、如何塑造安全文化

五、團隊建設與員工管理新策略
1、掌握現實員工的價值觀念
2、用工作設計確定合適員工
3、強調產品作業人均之成本
4、用關鍵員工鞏固工作團隊

第三階段：班組質量管理篇（1天6小時）
一、質量管理定義
質量管理的發展歷史：操作者質量、檢驗者質量、過程質量到設計者質量的演變
全面質量管理的誕生及發展：TQC與TQM
質量定義及影響質量的原因分析
統計學基本知識介紹：正態分布、均值、極差、標準偏差
從變異的角度理解質量：過程普通變異與特殊變異的區別與聯系
不合格產生的根本原因分析：如何識別及消除、減少過程變異的發生
工廠質量管理的四大要素：質量檢驗、質二、 量監控、異常處理、持續改善的定義及實際運用
QCC品管圈活動的范圍和應用
品管圈活動的定義
品管圈活動的范圍
品管圈活動與ISO9000/TQC及其它品質管理活動
品管圈活動的先期訓練---推行的技術前提（QC七大手法）
關聯圖法
關聯圖法概念
關聯圖的結構
關聯圖的形式
關聯圖的制作步驟
系統圖法
系統圖法概念
系統圖原理
系統圖的形式
系統圖的制作步驟
特性要因系統圖 矩陣圖法
矩陣圖法概念
矩陣圖用途
各種矩陣圖
矩陣數據解析法
KJ法
KJ法及其由來
KJ法的特點
KJ法與大腦功能的關系
KJ法實行程序
紙片收集和制作名牌的要 點
PDPC法
箭條圖法
箭條圖法定義
箭條圖的優點
繪制術語及表示方法
繪制程序及方法
日程術語及符號
日程計算及圖上標注
QC七大手法在質量缺陷統計分析中的運用
新品管七大手法的應用實例
案例分析/提問互動
三、QCC品管圈活動的進行步驟
發掘問題
確定活動的主題和目標
現狀分析
對策的制訂與呈報
實施
成果確認
標準化
四、品管圈活動的評價與成功案例分析

 

第四階段：班組設備管理篇（1天6小時）
一、TPM概述
TPM的含義及其演進過程
TPM與企業競爭力提升
TPM的起源、概念、特色
TPM活動的目標
TPM活動八大支柱
二、生產設備管理基礎
TPM活動與設備維修的關聯
平均修復時間MTTR、平均故障間隔時間MTBF
設備綜合效率OEE計算與分析
工廠16種損失分析（Loss）
其他重要TPM指標：PQCDSM
三、自主保全
自主保全的含義
自主保全的必要性
突發LOSS和慢性LOSS
自主保全的目標和展開
自主保全與專業保全的關系
自主保全七大異常
自主保全七步法
案例分析
四、專業保全
專業保全的體系
專業保全7STEP
專業保全7法寶
案例分析
SMED設定、換型換線時間改善技巧
SMED案例分析
設備管理的標準化作業實施方法
備品、備件使用管理計劃 五、焦點改進–分析和解決問題的利器
什么是問題
焦點改進八步法
焦點改進中的項目管理
案例分析
六、TPM其他活動展開介紹
教育訓練：TPM教育訓練體系
員工技能的4星理論
安全與衛生改善活動
事務部門效率化改善活動
七、TPM活動的三大基石——5S、目視管理和小組活動
5S與TPM的關系
現場設備維護的5S實施
目視管理概念
目視管理在現場設備維護的作用
案例分享
如何推行小組活動
八、TPM的持續改善
以員工為中心的提案活動
設備能力的改善方法論：持續改善流程
案例介紹
九、如何推行TPM
推行TPM的組織準備
推行TPM的基本步驟
總結&問題解答
第五階段：班組精益現場改善篇（2天12小時）
一、讓歷史告訴未來——精益生產產生的必然性與偶然性
制造業發展的幾個階段
豐田公司在這一過程中都做了些什么？
我們現在處于哪一個階段？
現階段制造業競爭的本質是什么？
總結一下：什么是精益？
展示一下：精益實施的系統模型
思維練習：精益思想與精益方式的區別與聯系
為什么說精益生產的要求多數同我們的習慣是不一樣的？
思維拓展：精益生產所包含的范圍
二、精益現場目視管理與如何消除浪費
浪費的定義及類型
如何識別現場中的浪費
工廠中常見的浪費及控制
現場中的七大管理浪費
現場中的12動作的浪費
目視管理的內容與效果
目視管理的水準
目視管理12種工具
思考題：請結合工廠的實際，想一想工廠的哪些方面可運用目視管理?
目視化管理的工具之一看板管理
管理看板的作用
看板的內容
看板的制作要求
演練：自己動手做看板
三、精益現場改善與效率提升
改善的誤區
改善給企業帶來的影響
改善的觀念與問題管理
改善合理化四步驟
PDCA循環改善工具
均（平）衡化生產
識別并改善企業瓶頸
精益生產追求的目標
推行JIT必要性
如何消除現場浪費并挖掘成本浪費
如何清除員工的浪費
如何降低材料損耗零缺陷技術
在企業中樹立杜絕浪費意識
精益生產的四大技法
減少材料的在線庫存量
TPM-全員設備保養體制
改善的流程
改善工具之5S
改善的八字訣
案例：某食品企業現場改善案例分享
四、掌握并應用精益的工具——有效實施精益生產的基礎
討論一下：精益的工具從何而來？
精益工具詳解
方針管理與目標計劃
TQC與質量控制系統
拉動式生產與看板
Takt Time生產節拍與標準作業
生產節拍與生產周期
對生產的作用
對生產的調節控制
現場作業規律化
Takt Time案例解說
計算Takt Time
現場目視化與Poka Yoke防差錯技術
防差錯技術（Poka Yoke）概述
缺陷的產生及其后果
防呆法意味著“第一次把事情做好”
失誤與缺陷產生的一般原因 防錯防呆的目的、種類與作用
制造過程常見失誤
對待失誤的兩種認識
傳統檢驗法與Poka Yoke的區別
三種基本的檢查方法
日常防錯技術的運用案例
心理測試：你會出錯嗎？
七步防錯實施模式
第一步:識別現有和潛在缺陷
第二步：缺陷分析
第三步：提出防錯方案
第四步：評估選擇可行方案
第五步：實施防錯方案
第六步：防錯方案運行和評估
第七步：標準化和推廣
案例分析：一個差錯技術的設計實例
Poka Yoke防錯的工具與技術
防錯的三個等級
防錯法的四類防錯模式
防錯法十大應用原理
故障樹分析(FTA)實例講解
工作流程分析/帕雷多分析
防錯法應用案例分析
防差錯技術實操練習
現場現物與5WHY
IE工業工程
精益生產與IE改善的關系
IE改善常用的手法
生產方式革命里程碑
持續改善單件流與快速換模
多能工與U型生產線
OEE分析與TPM
SDCA與PDCA
精益工具學習與應用的難點與方法
總結一下：為什么說精益的工具遠不僅是這些？
五、全員參與——有效實施精益生產的關鍵
精益實施效果的核心因素——“第八大浪費”
豐田人力資源管理解析——“現場現物的HR”
“人員能力、習慣”培養的四項內容
實施精益的基本功——習慣培養從5S開始
從IE到價值流分析再到科學精神
從產品質量到工作質量；從工作安全到產品安全
技能的有效傳遞——精益實施最易缺失的TWI
全員參與的兩個方向
最痛苦的從上到下
最困難的從內到外
啟動全員智慧的兩個路徑
提案制度
QC小組
六、持續改善---有效實施精益生產的步驟
思維破冰：豐田用了三十年，我們打算用多久？
討論一下：為什么持續改善不持續？
持續改善的六個階梯
案例分享1：豐田公司的烏龜法則
案例分享2：華為公司流程項目給我們的啟示
思考力練習：我們自己的精益項目實施計劃
殊途同歸：
——上海某電力公司實施精益生產的路徑參考
精益項目計劃的模板
精益項目實施過程控制的方法

 

第六階段：班組綜合能力提升篇（2天12小時）
一、目標與績效——生產現場實施的能力
如何配合公司目標---設定部門目標
目標之設定--SMART原則
目標設定的步驟
根據生產計劃建立現場目標系統
如何達成既定的目標
生產現場目標管理與執行
績效評估的難點
設定績效標準
二、時間管理—從自我管理開始
如何管理每天的工作
上班前\后\中要做的事項
下班前不可疏忽的事項
為什么要對時間進行管理
時間哪里去了
有效的時間管理的步驟
應該如何控制和支配自己的時間？
養成好習慣
三、責任意識與問題分析決策
何為責任？何為問題？問題與責任
如何提升自己與下屬的責任意識
如何替上司分擔責任--成長的階梯
問題持續改善的理念與心態思維
問題解決的八步法
如何培養自己成為問題解決型人才
分析問題的方法之
◇QC組合核心手法
◇PDCA手法與8D團隊
◇5W2H改善手法
◇頭腦風暴法與魚骨圖
如何與相關部門及時、有效、協作解決問題
案例分析：何為問題 問題與能力的關系
案例分享：偉易達集團成功經驗
案例分析：頭痛醫頭，腳痛醫腳，什么時候能醫好?
案例分析：上司為何不滿意你的工作？
小組演練：問題分析魚骨圖
游戲體驗：PDCA的循環
四、培養和提升班組長的狼性執行力
執行力的三大指標
執行力的八字方針
執行力的十六字原則
執行力提升——“天龍八部”
第一步：用有執行力的人
第二步：堅決服從是執行的根本
第三步：凡事立即執行
第四步：拒絕任何借口，敢于承擔責任
第五步：培養團隊精神，摒棄本位主義
第六步：目標有效、制度有效、溝通有效、 監督有效
第七步：分解目標，及時回報
執行的關鍵——士氣
五、激勵員工,提升士氣
員工缺乏干勁的原因
激勵員工士氣的原則
激勵員工應做好的4件事情
激勵員工的8種方式
正確運用“正激勵”與“負激勵”
車間主任激勵員工的注意事項
車間主任的自我激勵技巧
角色演練：現場的激勵模式
案例分享：寧愿做員工的李組長 六、做好下屬,輔助上司
與上司處理好關系的原則
如何獲得上司的好感
向上司提意見的訣竅
冷靜應對上司的批評
向上司匯報工作正確的方式
從“匯報”到“回報”
從“制造問題”到“解決問題”
如何處理與上司的矛盾
做好下屬應該注意的八項戒律
角色演練：車間主任正確的工作呈報
問題研討：如何對上司說“不”？
七、學習型班組團隊建設—自我提升與成長
什么是好團隊
有效團隊的構成要素
精于指導，讓不同年齡、層次的人員發揮工作潛能
解決與利用沖突，讓員工擰成一股繩
造就出凝聚團隊
衡量團隊有效性三大標準
有效團隊組建練習
何為學習型組織
創造學習班組的目的
班組的學習圈與修煉
班組文化建設的切入及延續
打造學習型班組的步驟
我的未來不是夢！
八、車間成本控制的策略
消減人工成本
精簡組織重要原則
工作抽樣
提高勞動效率
消除系統損耗
消減采購成本
消減庫存成本
消減質量成本
消除企業的常見浪費
車間成本控制四大方向(物耗.勞動工時.能耗.浪費)
如何挖掘成本浪費
案例：如何強化員工的成本意識？成本控制方法案例
九、成為有影響力的領導者
何為管理，何為領導
如何由管理者向領導者轉變
領導者的威性從何而來
領導者的三大能力修煉
認識自己，了解自身局限（IQ、EQ與AQ）   
領導力的四個層次
員工發展的四個階段適用的領導風格
■案例分析：為什么當你不在時,下屬就象脫韁的“野馬”
■案例分析：管理人員的三大誤區
■小組互動：情境領導
■小組互動：你屬于哪類領導者
課程總結
 

臺灣小企業經營輔導專家

中華專業經理人研究發展協會會員

創維集團制造總部訓練指定講師（團隊建設、MTP、TPM

富士康IE學院（IE、MTP）特聘講師

霸王集團常年顧問（現場IE輔導及管理培訓）

 

一、生產現場改善管理

二、人力資源管理開發

三、團隊潛能激勵訓練

 

A1.  7S現場實務管理

A2.  生產計劃與物料控制

A3.  先進生產計劃及調度 (APS)

A4.  生產效率管理和人員分析管理

A5.  現場改善低成本管理方法

A6.  競爭環境下的精益生產(Lean Manufacturing)解決方案

A7. 精益生產—八大浪費

A8. TPS豐田生產系統

A9. 全面生產管理TPM

A10. FTPM介紹--設備預防性維護

A11. MODAPTS模特法

A12. 工業工程--IE與作業分析

A13. 工業工程（IE）動作研究

A14. 工業工程（IE）--流水線平衡

A15。 工業工程（IE）--時間研究

A16. 生產現場IE工業工程七大手法

 

B1. 目標管理與操作實務

B2. 基層干部如何做好管理工作

B3. 工作計劃執行與控制

B4. 工作改善與提案技巧

B5. 如何利用品管手法分析及解決問題

B6.TWI督導人員訓練

B7.MTP中階主管管理技能發展訓練

 

C1. 如何有效開展QCC品管圈

C2. 全面品質經營

C3. 全面品質管理TQM—追求全面卓越績效之模式

C4. FMEA失效模式與效應分析

C5. ISO9000國際品質管理體系訓練

C6. ISO14001國際環境品質管理體系訓練