【培訓對象】
營運副總及總監、生產總監、部門經理、生產經理、工藝工程師、精益工程師、生產主管；班組長、拉/線長、車間主任、生產課長、生管、生產助理、主管、儲備干部

【培訓收益】
● 掌握精益生產管理項目推行要領，促進精益生產管理項目的有序運營 ● 掌握精益生產管理體系改進的五步法，提升精益生產體系的運營效能 ● 推動精益生產管理體系的改進活動，降低精益體系的運營成本和浪費 ● 塑造精益生產管理文化，喚醒全員工內心中的精益生產和精細化意識 ● 建立生產信息體系的平臺技術，推動生產工序精細化管理的全面發展 ● 掌握精益生產管理系統的實施流程和關鍵要點，縮短生產的交付周期 ● 掌握精益生產管理工具的應用能力，提升一線現場的效率和產品質量 ● 樹立超群的精益生產和精細化管理的思想，推動企業精益人才的發展

課程背景：

精益生產源于日本豐田生產模式，是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。它既是世界級企業的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業文化。通過實施精益生產，可以使得生產周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”。在企業革新的道路上您還有哪些迷茫？為解決當前的困境，很多企業開始學習并導入精益生產， 但更多的情況是，企業中高層管理者掌握精益生產的理論和知識，在企業中導入精益生產，卻又不知從何處入手？以及難以有效地組織實施。

工業4.0時代的到來以及“中國制造2025”行動計劃的不斷推進，中小企業開始重視企業精細化與精益化，通過實施精益管理提升企業系統運營的效率與效能，保證生產計劃的高效執行，有效壓縮工廠成本以，以及消除八大浪費。本課程以精益管理思想、精益工具和精益運營項目為切入點，汲取先進企業經典案例的精髓，從而有效開展精益化項目的規劃與實施工作。那么《精益生產運營模式》將引領你走出消除精益生產實施過程的迷茫與誤區，是精益生產項目突破的最佳選擇方案，也許奇跡就從這里開始！

第一講：精益生產運營思維

一、精益生產與智能制造

精益導入：精益大師眼中的精益

1. 精益生產與工業革命的四階段

2. 智能制造：工業4.0與精益生產

3. 工業4.0的三大主題項目

1）智能工廠：智能化工廠系統及布局

2）智能生產：智能化生產系統及過程

3）智能物流：智能化物流系統及支持

4. 工業4.0的關鍵核心特點

案例：中國制造2025-強國戰略規劃

5. 智能工廠：信息化與工業化的全流程融合

6. 企業智能制造能力成長的三階段

1）自動化執行：系統化運營作業

2）數字化集成：集成化制造系統

3）智能化處理：數據化及時管理

7. 精益生產與精益管理的關鍵基因

案例：車間智能化全局生產管控

二、八大浪費識別與消除

1. 過剩的浪費：需求決定產量

案例：CKT生產過剩的識別與消除

2. 運輸的浪費：規劃決定效率

3. 庫存的浪費：現場的提款機

案例：JIT庫存管理與規劃

4. 等待的浪費：碎片時間管理

5. 制程的浪費：高價值的輸出

6. 重工的浪費：潛在風險識別

案例：CKT重工的規劃與管理

7. 動作的浪費：不一致的作業

8. 資源的浪費：資源不配合性

三、精益生產管理心思維

1. 精益生產與精益管理的框架思維

2. 精益思想及工具在關鍵流程上延展

3. 精益成本壓縮與價值提升

4. 如何有效提升全員精益思想

5. 以終為始的精益管理基本原則

案例：看電影學精益化管理

6. 員工的作業及工作站的布局

7. 員工特殊崗位管理及多技能訓練

案例：技能考核與多能工培養

第二講：精益生產技術體系

一、用眼睛來管理的方法

1. VSM：增加價值與消除浪費的價值流圖

1）起步：如何有效繪制價值流程圖

2）現狀：輪到你自己動手來做了

3）未來：繪制未來理想狀態流程圖

4）如何讓價值流程圖更【精實化】

5）改善價值流程圖是管理階層的責任

6）年度價值流程圖改善計劃書

7）年度價值流程圖績效評估量表

2. 目視化與6S：讓現場一目了然

1）要清晰：任何人都能用眼睛清晰識別

2）定透氣：讓員工作業環境能輕松高效

3）少障礙：生產及工作流程暢通性規劃

案例一：CKT生產產品加工前后區分清楚

4）設備管理維護系統TPM及安全風險識別

案例二：CKT設備運營及維護狀態指示清晰

5）目視化及6S督導及巡查問題改善計劃

案例三：CKT公司目視及6S改善提案看板

3. 實效：精益生產管理工具箱

1）看板化：精益生產的基礎

2）安定化：現場要素的管理

3）同步化：一個流生產模式

4）柔性化：個性化生產管理

5）均衡化：生產瓶頸的協同

6）防呆化：防止重復性錯誤

7）流程化：一次性就能做對

二、用系統來管理的方法

省思：面對這種局面你將怎樣做？

1. 班組工作：發揮員工在生產中的作用

2. 改進工作：現場管理需要不斷的改進

3. 設備管理：全員自主性的管理與維護

4. 物料管理：確保生產物料的供應方式

5. 標準管理：第一次就把工作做的更好

6. 質量管理：從源頭開始全員性的管控

7. 目視管理：讓現場可以做到一目了然

8. 工位管理：清除掉所有不必要的東西

9. 目標管理：達成班組目標的解決方案

三、用成本來管理的方法

省思：企業利潤是怎么管理出來的

1. 成本規劃思維：企業成本管理規劃

2. 成本戰略思維：成本管理通道設計

案例：CKT人力成本的管理與改進

3. 成本運營思維：成本管理體系設計

4. 數據管理思維：成本管理的駕駛艙

5. 成本領先思維：利潤持續性的改善

案例：CKT產品包裝紙變更材質

第三講：營造精益管理文化

一、共識：上下協同化比什么都重要

導入：精益文化對企業的成果

第一步：設計精益管理的理念文化

1）如何找到精益管理的使命

2）如何設定精益管理的目標

3）如何闡述精益管理的宗旨

4）如何塑造精益管理的口號

研討：如何規避精益理念文化二張皮現象

第二步：優化精益管理的管理機制

第三步：推動精益管理的基礎建設

第四步：建立精益管理的持續培育

第五步：升級精益管理的催化體系

演練：建設企業精益文化的路徑圖

二、機制：解決員工不愿意做的問題

1. 精益管理機制的三個重要點

1）無處不在——生活化的應用力

2）自主管理——高效能的運作力

3）動力源泉——班組內部驅動力

2. 精益管理中的六大機制

1）賽馬機制：員工營造創新的空間

2）淘汰機制：激發全員的工作活力

3）透明機制：推動員工的公平公正

4）榮譽機制：提升員工的工作成就

5）分享機制：員工內在向外在轉化

6）成長機制：改變員工的心智模式

三、標桿：如何打造有效的精益文化

1. 學習：如何學習生活化

2. 競賽：如何打造競爭力

3. 標桿：如何向高人學習

4. 榮譽：如何開啟源動力

5. 省思：如何以問題為師

6. 技能：如何人人有絕活

7. 會議：如何有效早晚會

8. 打造精益管理文化平臺

1）案例：把經歷轉化成果

2）墻體：讓信息容易連接

3）看板：讓班組工作有序

4）手冊：讓知識產生力量

5）園地：把文化做到極致

案例：CKT公司的精益文化

第四講：精益生產持續改進

一、組織：創造可信賴精益改善團隊

1. 如何組建精益改善團隊

1）戰略委員會的定位與職能

2）項目執行干事定位與職能

3）項目改善小組定位與職能

2. 精益團隊領導者的定位與職責

3. 業務知識與人際關系溝通能力

二、落地：精益生產持續改進五步法

1. 發現問題：精準找到問題及問題的差距

2. 測量現狀：衡量問題現在的真實水準

3. 分析原因：找到真正的原因

4. 解決方案：改善最佳化方案

5. 控制系統：標準化管理系統

案例：Lean DMAIC項目改善標桿案例

三、高效：掌握精益生產的推行方法

1. 統籌：有效策劃精益生產整體項目方案

2. 團隊：如何提升項目經理的超級影響力

3. 協調：如何提升與團隊成員溝通的結果

4. 情壓：快速消除情緒與壓力的綜合能力

案例：CKT公司精益生產項目推行經驗

23年生產質量管理實戰經驗

EMBA高級工商管理碩士

精益六西格瑪黑帶大師

曾任：光寶集團（世界500強） 全面質量管理總教練

曾任：維亞科技股份有限公司 生產經理/質量總監

曾任：香港權智集團 班組長/高級工程師

株硬集團、闊丹凌云、精博塑膠等中小微企業持續增長顧問

擅長領域：生產管理、質量管理、供應鏈管理、教練技術、NLP后現代心理學

吳東翰老師具有23年的生產質量管理、12年的培訓輔導實戰經驗，擅長運用精益生產、精細化管理、精益六西格瑪方論法，對企業的生產效能、績效倍增、質量效能、人才培育等進行創新和改善。先后幫助光寶集團、闊丹凌云、富冠精密塑膠、維亞科技等100多家企業通過客戶生產質量體系認證，以及為光寶集團、蒙牛集團、伊利集團、步步高集團等近500多家標桿企業進行《班組長綜合能力能提升》、《精益質量管控模式》、《精六西格瑪黑帶》、《精細化管理模式》等課程培訓，共累計1200場次，課程滿意度96%以上。

實戰經驗：

■三年累計節約金額高達5億臺幣：曾為光寶集團（世界500強）獨創性提出一套《精益六西格瑪運營管理體系》經營戰略，對企業的生產、質量、供應鏈管理進行深度數字化診斷及創新性改善，并成功導入《精益六西格瑪與新品管圈改善》項目，助力企業現場效能提升50%，成本節約30%，且三年期間共累計節約金額高達5億臺幣。

■節約公司生產質量成本高達一千萬：曾為維亞科技股份有限公司針對生產質量系統、生產質量效能、內部質量改進等方向，成功導入精益管理、六西格瑪、精細化管理等系列項目，助力產品的不良率由35000PPM降到800PPM，節約公司生產質量成本高達一千萬。

■10家供應商，累計直接產生效益高達3000多萬： 曾為香港權智集團在短短90天內將供應商塑料的LRR批退率由10%降低到1%，產線不良率由7894 PPM降低到1250 PPM，直接產生效益高達900多萬人民幣，且成功為10家供應商導入精益品管圈項目，累計直接產生效益高達3000多萬人民幣，得到供應商老板們及公司領導高度認同。

■節約公司工廠成本高達350多萬：曾為臺灣嘉茂科技輔導《降低DELL XC272波峰焊不良機會率》項目，運營精準質量管控、精益生產、精益六西格瑪等優質工具及方法的應用，不良機會率從10731DPMO降到2233DPMO，一次性通過DELL新供應商的資格認證，直接產生效益高達350多萬

 

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