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【培訓對象】
班組長
【培訓收益】
深度剖析傳統現場所與精細化管理的關系
掌握精細化管理的三大能力（認知能力，基本能力和專業能力）
通過學習精細化的思維和方法來縮小企業的循環圈，消除管理中的不增值過程。
掌握精細化領導力的方法和技巧，高效地推動企業精益落地。
學會用精益的高度去實現“產、供、銷、人、發、財”全價值鏈降本增效，
通過精益改善讓外部實現業務增效，讓內部實現運營降本。
學習現場診斷和分析的方法和步驟，了解現場生產浪費產生的原因，掌握如何*限度地減少浪費幫助制造業企業縮短生產周期，實現時間和費用的優化
學習如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業研究要效益，向科學方法要效益
短期內掌握大量的生產管理技巧和方法，使生產計劃*細致，強化生產調度和指揮。
班組長
【培訓收益】
深度剖析傳統現場所與精細化管理的關系
掌握精細化管理的三大能力（認知能力，基本能力和專業能力）
通過學習精細化的思維和方法來縮小企業的循環圈，消除管理中的不增值過程。
掌握精細化領導力的方法和技巧，高效地推動企業精益落地。
學會用精益的高度去實現“產、供、銷、人、發、財”全價值鏈降本增效，
通過精益改善讓外部實現業務增效，讓內部實現運營降本。
學習現場診斷和分析的方法和步驟，了解現場生產浪費產生的原因，掌握如何*限度地減少浪費幫助制造業企業縮短生產周期，實現時間和費用的優化
學習如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業研究要效益，向科學方法要效益
短期內掌握大量的生產管理技巧和方法，使生產計劃*細致，強化生產調度和指揮。
【課程背景】
1.客戶的要求高，我們的成本高，但是我們的效率卻不高，品質不穩定，交期不準時。
2.想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了
3.每天都做點的改善，不知系統如何改善，不知收集那些數據，如何分析數據和制定改善方案，以及如何推行改善。
4.生產線員工不穩定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。
部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任。
5.如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
6.本課程旨在幫助企業解決生產管理中的工作效率、質量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業強化生產管理，萃取，經驗建立效率評價體系，規范生產計劃，降低成本，改善產品質量，減少安全事故，提高生產效率，最終達到增加經營效益的目的!
如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業中運用，你的企業將不斷進步、所向披靡！
1.客戶的要求高，我們的成本高，但是我們的效率卻不高，品質不穩定，交期不準時。
2.想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了
3.每天都做點的改善，不知系統如何改善，不知收集那些數據，如何分析數據和制定改善方案，以及如何推行改善。
4.生產線員工不穩定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。
部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任。
5.如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
6.本課程旨在幫助企業解決生產管理中的工作效率、質量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業強化生產管理，萃取，經驗建立效率評價體系，規范生產計劃，降低成本，改善產品質量，減少安全事故，提高生產效率，最終達到增加經營效益的目的!
如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業中運用，你的企業將不斷進步、所向披靡！
【課程大綱】
第一站：走進精益的世界
1.完美現場的四件事
2.理解精和益，匹配管和理
3.精益生產從哪里來，將去向何處？
4.精益管理的系統架構
5.精益管理的的系統認知
6.精益管理的領導力模型
7.精益領導力與精益管理的嫡系關系
1.完美現場的四件事
2.理解精和益，匹配管和理
3.精益生產從哪里來，將去向何處？
4.精益管理的系統架構
5.精益管理的的系統認知
6.精益管理的領導力模型
7.精益領導力與精益管理的嫡系關系
第二站：精益領導的行業模式
第一講：精益管理的真諦
1.精益生產系統VS傳統的管理系統
2.精益創造系統VS傳統的應急系統
3.精益管理的的效能VS傳統管理的效率
第一講：精益管理的真諦
1.精益生產系統VS傳統的管理系統
2.精益創造系統VS傳統的應急系統
3.精益管理的的效能VS傳統管理的效率
第二講：精益領導力的五原則
1.V—明方向
2.S—定方法
3.M---激動機
4.T---育人才
5.M—提士氣
1.V—明方向
2.S—定方法
3.M---激動機
4.T---育人才
5.M—提士氣
第三站：生產要改變--四定和目視化是關鍵
第一講：四定與三易管理
1.人、物、場所的*結合
2.生理曲線和物體擺放的奧妙
3.定置管理的實施－6S活動
4.定置管理的實施技巧
5.定置管理的類型和設計原則
6.定置管理的有力武器－紅牌作戰
7.定點攝影的作用
8.定置管理好
9.定置管理的案例、圖片
經典案例：500強的定置管理圖
第一講：四定與三易管理
1.人、物、場所的*結合
2.生理曲線和物體擺放的奧妙
3.定置管理的實施－6S活動
4.定置管理的實施技巧
5.定置管理的類型和設計原則
6.定置管理的有力武器－紅牌作戰
7.定點攝影的作用
8.定置管理好
9.定置管理的案例、圖片
經典案例：500強的定置管理圖
第二講：目視化管理看一看
1.目視化的改善措施－如何使問題一目了然
2.目視化的標識方法
3.設備的目視管理
4.模具、工裝夾具的目視管理
5.物料的目視管理
6.品質的目視管理
7.作業的目視管理
8.安全的目視管理
經典案例：500強目視化管理看板
1.目視化的改善措施－如何使問題一目了然
2.目視化的標識方法
3.設備的目視管理
4.模具、工裝夾具的目視管理
5.物料的目視管理
6.品質的目視管理
7.作業的目視管理
8.安全的目視管理
經典案例：500強目視化管理看板
第四站：問題找一找---五五分析法
第一講：你看到的問題在哪里？
1.質量意識的培養與宣導
2.生產現場的八大浪費
3.生產現場常見的的問題
4.分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”
5.生產的問題的可能原因
6.生產問題的根本原因
7.如何透過現象看清生產問題的本質？
8.傳統的解決問題的方法與系統地解決問題的方法
第一講：你看到的問題在哪里？
1.質量意識的培養與宣導
2.生產現場的八大浪費
3.生產現場常見的的問題
4.分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”
5.生產的問題的可能原因
6.生產問題的根本原因
7.如何透過現象看清生產問題的本質？
8.傳統的解決問題的方法與系統地解決問題的方法
第二講：4M1E的控制
1.企業最難的事就是讓每一個員工做出*的業績
2.材料管理的五個要領
3.作業標準OS&標準作業SO
4.設備的全新自主保養理念
5.產品環境和人文環境的剖析
1.企業最難的事就是讓每一個員工做出*的業績
2.材料管理的五個要領
3.作業標準OS&標準作業SO
4.設備的全新自主保養理念
5.產品環境和人文環境的剖析
第三講：問題分析改善的工具
1.QCC品質管理圈
2.PST問題分析與解決的技術
3.5C解決問題的五原則
4.6標準差的DMAIC
1.QCC品質管理圈
2.PST問題分析與解決的技術
3.5C解決問題的五原則
4.6標準差的DMAIC
第四講：問題分析與解決的思維
1.逆向思維法；
2.側向思維法；
3.發散思維法；
4.V型思維法；
5.頭腦風暴法；
6.德爾菲法；
經典演練：利用5W1H來找到最有價值的事，最適合的人選，最適合的時間，最適合的場所，最適合的方法
1.逆向思維法；
2.側向思維法；
3.發散思維法；
4.V型思維法；
5.頭腦風暴法；
6.德爾菲法；
經典演練：利用5W1H來找到最有價值的事，最適合的人選，最適合的時間，最適合的場所，最適合的方法
第五站：布局是格局---平衡是頭炮
第一講：向車間平面布局要效益？
1.生產布置
2.車間布置的基本形式
3.布置分析和改善
4.工作單元的柔性設計
5.單元制生產模式
6.搬運分析和原則
7.影響搬運的因素，搬運路徑分析
8.改善搬運方式的著眼點
9.搬運工具設計與選擇
10.工廠內部物流改善
經典演練：對我們公司的車間平面布置圖進行系統的評價，并提出改善點。
第一講：向車間平面布局要效益？
1.生產布置
2.車間布置的基本形式
3.布置分析和改善
4.工作單元的柔性設計
5.單元制生產模式
6.搬運分析和原則
7.影響搬運的因素，搬運路徑分析
8.改善搬運方式的著眼點
9.搬運工具設計與選擇
10.工廠內部物流改善
經典演練：對我們公司的車間平面布置圖進行系統的評價，并提出改善點。
第二講：向平衡要效益？
1.生產線平衡（演練：生產線平衡）
2.如何讓產線平衡達到90%以上的要領
3.人機平衡 （演練：生產線平衡）
4.人機聯合分析－人機效率提一提！
5.人機工程擠出時間和效益
6.現場改善的目的
7.生產線改善的實例和動畫
8.關鍵路線縮 時間費用省
經典案例：如何把產線平衡提升到90%以上
經典案例：如事何把人的利用率和設備的利用率提升10%左右
1.生產線平衡（演練：生產線平衡）
2.如何讓產線平衡達到90%以上的要領
3.人機平衡 （演練：生產線平衡）
4.人機聯合分析－人機效率提一提！
5.人機工程擠出時間和效益
6.現場改善的目的
7.生產線改善的實例和動畫
8.關鍵路線縮 時間費用省
經典案例：如何把產線平衡提升到90%以上
經典案例：如事何把人的利用率和設備的利用率提升10%左右
第六站：向動作要效益---標準工時與動作研究
1.時間分析基礎---經濟動作
2.影片分析與動素分析
3.動作分析的目的與改善順序
4.動作經濟原則與三角形原理（螺栓活動）
5.12種動作浪費
6.時間研究與生產線平衡
7.時間研究目的與方法
8.秒表，記錄表，流程分解原則
9.標準工時在精益改善的運用
經典演練：工序動素圖的實操演練
2.影片分析與動素分析
3.動作分析的目的與改善順序
4.動作經濟原則與三角形原理（螺栓活動）
5.12種動作浪費
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7.時間研究目的與方法
8.秒表，記錄表，流程分解原則
9.標準工時在精益改善的運用
經典演練：工序動素圖的實操演練
第七站：流程理一理---流程分析法
第一講：流程分析
1.流程分析概述
2.流程分析記號
3.流程分析的步驟
4.流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化
5.工藝流程分析案例
6.改善四原則ECRS
7.分析六大步驟
經典演練：通過流程分析來減少不必要的等待，多過的搬運次數和距離，
第一講：流程分析
1.流程分析概述
2.流程分析記號
3.流程分析的步驟
4.流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化
5.工藝流程分析案例
6.改善四原則ECRS
7.分析六大步驟
經典演練：通過流程分析來減少不必要的等待，多過的搬運次數和距離，
第二講：關鍵線路理一理
1.搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！
2.物料搬運優化的原則和方法
3.合理化搬運關鍵路線縮一縮！
4.生產管理的瑰寶－關鍵路線法
5.生產為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考
6.有差異就有辦法
7.找出關鍵路線就是勝利
8.關鍵路線的優化案
9.如何運用TOC破解生產制程瓶頸
10.生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
11.生產停線異常分析與改善
12.工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
1.搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！
2.物料搬運優化的原則和方法
3.合理化搬運關鍵路線縮一縮！
4.生產管理的瑰寶－關鍵路線法
5.生產為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考
6.有差異就有辦法
7.找出關鍵路線就是勝利
8.關鍵路線的優化案
9.如何運用TOC破解生產制程瓶頸
10.生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
11.生產停線異常分析與改善
12.工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
第八站：向方程式賽車學換型---SMED快速換機換模
1，多種少量下SMED的產生
2，快速換線、換模的四個原則
3，快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4，換線、換?；顒舆^程中的典型浪費分析
5，快速換線換型的案例分享
經典演練：某公司換模時間從90分鐘減少到35分鐘
1，多種少量下SMED的產生
2，快速換線、換模的四個原則
3，快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4，換線、換?；顒舆^程中的典型浪費分析
5，快速換線換型的案例分享
經典演練：某公司換模時間從90分鐘減少到35分鐘
【專業經歷】
高級職業講師，
生產品質管理專家、華東地區生產現場管理培訓先行者
高級資深生產管理專家
清華大學研究學院、清華遠程教育中心、全國多家生產力中心等特聘實戰派講師
曾在世界500強亞太區：擔任企業生產工程師、生產經理、生產廠長等要職
曾為60多家企業進行過現場改善輔導，為企業成本控制節省數百萬元。
從事專職培訓講師11年時間，領域涉及紡織、電子、機械、汽車、通訊、電氣、注塑、生物制藥等行業
為眾多外資企業實施“現場改善”及“班組長管理技能提升”等有效的培訓；課程贏得業界良好的口碑和贊譽！
康老師為企業量身定制的內訓課程，能透析現場管理常見病癥和基層主管常犯的錯誤，更是企業現場管理者確立新觀念、解決存在問題的高效處方。
【培訓課程】
《贏在基層--班組長管理的五大劍法》、《生產主管實戰》、《如何利用工業工程提升生產效率》、《全面設備管理（TPM）》、《問題分析與解決》、《生產績效實戰》
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