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創(chuàng)新思維與成本降低之20個(gè)典型案例拆解

課程編號(hào):37834

課程價(jià)格:¥30000/天

課程時(shí)長(zhǎng):2 天

課程人氣:575

行業(yè)類(lèi)別:行業(yè)通用     

專(zhuān)業(yè)類(lèi)別:管理技能 

授課講師:李明仿

  • 課程說(shuō)明
  • 講師介紹
  • 選擇同類(lèi)課
【培訓(xùn)對(duì)象】
中高層管理人員、車(chē)間主管及工藝員、技術(shù)開(kāi)發(fā)人員等

【培訓(xùn)收益】
▲ 了解財(cái)務(wù)角度成本的構(gòu)成及分類(lèi) ▲ 破解成本和費(fèi)用的本質(zhì)和密碼 ▲ 掌握生產(chǎn)成本控制創(chuàng)新思維及工具 ▲ 掌握推進(jìn)成本管控的組織和流程

導(dǎo)入:
1. 觀看創(chuàng)新發(fā)明的視頻:感受創(chuàng)新的魅力
2. 互動(dòng):如何將9變成6?
引導(dǎo)語(yǔ):思維僵化,是創(chuàng)新的大敵。突破自我,創(chuàng)新求變,才能產(chǎn)生更大的價(jià)值
第一講:創(chuàng)新思維的概述
一、創(chuàng)新的定義
測(cè)試:看看你的創(chuàng)新能力打多少分?
二、創(chuàng)新的5大障礙
障礙一:習(xí)慣思維定勢(shì)
障礙二:權(quán)威思維定勢(shì)
障礙三:從眾思維定勢(shì)
障礙四:書(shū)本思維定勢(shì)
障礙五:自我中心思維定勢(shì)
案例分析:如何移動(dòng)一個(gè)數(shù)字可以讓等式成立?
工廠案例分析:十年沒(méi)有改變的作業(yè)指導(dǎo)書(shū),導(dǎo)致效率比同行低40%
三、創(chuàng)新六大思維
1. 發(fā)散思維(立體、橫向、逆向、顛倒思維)
訓(xùn)練:看到了什么?想到了哪些?
2. 收斂思維(集中、求同、聚斂)
訓(xùn)練:棉花糖的游戲
3. 形象思維(想象、聯(lián)想)
訓(xùn)練:根據(jù)圖例,發(fā)揮想象
4. 直覺(jué)思維
訓(xùn)練:你肯定撒謊了
5. 靈感思維
6. 邏輯思維
訓(xùn)練:商店購(gòu)物到底掙了多少錢(qián)?
案例分析:思維導(dǎo)圖軟件介紹

第二講:低成本創(chuàng)新改善三大工具
工具一:奧斯本檢查表
1. 奧斯本工具模板介紹
2. 如何從九個(gè)維度進(jìn)行分析
3. ECRS改善法則
案例分析:某企業(yè)產(chǎn)品的改良分析,效益提高60%
創(chuàng)新工具二:腦力激蕩法
1. 腦力激蕩法的發(fā)展歷史
2. 腦力激蕩法的開(kāi)展5項(xiàng)原則
3. 腦力激蕩法開(kāi)展的具體步驟
工具1:魚(yú)骨圖軟件
實(shí)戰(zhàn)練習(xí):根據(jù)習(xí)題,畫(huà)出魚(yú)骨圖,并找出主要原因
工具2:柏拉圖(幾種制作柏拉圖的軟件介紹)
實(shí)戰(zhàn)演練:根據(jù)習(xí)題資料,快速制作你的柏拉圖表
工具3: 5WHY表,六何法: 六個(gè)角度創(chuàng)新的分析問(wèn)題(何人、何事、何時(shí)、何地、為何)
案例分析:焊接時(shí)間長(zhǎng)的分析 經(jīng)典的28問(wèn)的邏輯分析,抽絲剝繭分析問(wèn)題
互動(dòng)案例:車(chē)間機(jī)器為什么停了?
創(chuàng)新工具三:價(jià)值工程分析
1. VA/VE的定義和區(qū)別
2. 從十二個(gè)層面創(chuàng)新思維分析(加、減、擴(kuò)、變、改、縮等)
針對(duì)不同產(chǎn)品改善案例分析:
1)過(guò)剩品質(zhì)改善案例分析
2)再生部品改善案例分析
3)部品數(shù)減少改善案例分析
4)部品的共用化改善案例分析
5)材料費(fèi)用降低改善案例分析
6)材質(zhì)變更改善案例分析
7)結(jié)構(gòu)變更改善案例分析
8)加工工藝變更改善案例分析
案例分析:某電子產(chǎn)品公司通過(guò)競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手的競(jìng)品分析,發(fā)現(xiàn)材料匯總的費(fèi)用比同行貴30%
案例分析:某上市公司家電企業(yè)通過(guò)工藝技術(shù)降本,年度達(dá)成效益7900萬(wàn)元
案例分析:某日資汽車(chē)廠通過(guò)M1大鈑金素材減薄專(zhuān)案,單臺(tái)車(chē)節(jié)約90元/臺(tái)

第三講:創(chuàng)新思維運(yùn)用于人力成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析:某企業(yè)生產(chǎn)成本,人力支出占比居高不下(35%),效率卻一般,員工不滿意
實(shí)戰(zhàn)技法之一——少人化
1. 人機(jī)分析法減人
2. LCIA簡(jiǎn)便化省人
3. 自動(dòng)化省人
案例分析:LCIA自動(dòng)回料裝置,自動(dòng)上料系統(tǒng)
案例分析:東莞某上市公司的“黑燈”車(chē)間,省300多人
實(shí)戰(zhàn)技法之二——流線化
1. 傳統(tǒng)布局的弊端:人多,庫(kù)存多
2. 流線化布局的好處:人少,庫(kù)存低
3. 單件流的省人技術(shù)
案例分析:日本佳能相機(jī)的單件流現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)布局
實(shí)戰(zhàn)技法之三——線平衡
1. CT,ST,TT的正確計(jì)算
2. 工時(shí)平衡率的計(jì)算
3. 提升線平衡率的四種方法
案例分析:某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果,省人30%,效率提高48%
實(shí)戰(zhàn)技法之四——多能多元化
1. 多能工培育體系
2. 多元化用工策略
案例分析:深圳華為供應(yīng)商的多能工培養(yǎng)制度,旺季不招工,產(chǎn)銷(xiāo)銜接100%

第四講:創(chuàng)新思維運(yùn)用于材料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析:價(jià)格是采購(gòu)部負(fù)責(zé),生產(chǎn)降本很被動(dòng),不知道材料成本降低的總體思路
實(shí)戰(zhàn)技法之一——定額管理
1. BOM表核算定額
2. 經(jīng)驗(yàn)定額制定
3. 定額清理
案例分析:美的集團(tuán)針對(duì)某家電產(chǎn)品的定額清理,下降材料成本3000多萬(wàn)元
實(shí)戰(zhàn)技法之二——損耗管理
1. 物流損耗控制
2. 人為損耗控制
3. 工藝損耗控制
案例分析:某企業(yè)通過(guò)物流改善,將包裝材料損耗降低30多萬(wàn)元
人力實(shí)戰(zhàn)技法之三——加工工藝改善
1. 加工順序改變
2. 加工時(shí)間減少
3. 加工參數(shù)調(diào)整
案例分析:某電子廠的波峰焊溫度參數(shù)改善,合格率提高到99%,損耗降低10%。
人力實(shí)戰(zhàn)技法之四——結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化
1. 取消策略
2. 變更策略
3. 合并策略
4. 縮小策略
案例分析:某汽車(chē)制造廠單臺(tái)車(chē)省掉150元的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化改善
案例分析:某電機(jī)企業(yè)的繞線材料變更,一年省2000多萬(wàn)元成本

第五講:創(chuàng)新思維運(yùn)用于輔料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析:輔料費(fèi)占比平均為5%--10%,是生產(chǎn)部門(mén)可控的管理項(xiàng)目,但常可控費(fèi)用嚴(yán)重超標(biāo)
人力實(shí)戰(zhàn)技法之一——目標(biāo)成本管理
1. 單位成本計(jì)算
2. 目標(biāo)成本的計(jì)算
3. 利差分析管控
案例分析:某臺(tái)資企業(yè)成品車(chē)間針對(duì)輔料消耗的目標(biāo)管理和數(shù)據(jù)解讀
人力實(shí)戰(zhàn)技法之二——提案改善
1. 發(fā)揮團(tuán)體智慧的好處
2. 提案改善的8大流程
3. 提案改善的PDCA閉環(huán)管理
案例分析:某企業(yè)通過(guò)提案改善,將電費(fèi)從5萬(wàn)多元下降到2萬(wàn)元。一年省30多萬(wàn)。
人力實(shí)戰(zhàn)技法之三——精細(xì)化管理
1. 管理單位變少
2. 管理范圍無(wú)死角
3. 管理頻次變密集
案例分析:某企業(yè)輔料管控一張圖表,系統(tǒng)化精細(xì)化管控
人力實(shí)戰(zhàn)技法之四——放大鏡管理
1. 管理數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)放大化,呈現(xiàn)問(wèn)題
2. 問(wèn)題隱患放大,舉一反三
案例分析:PPM的管理
案例分析:一只勞保手套的背后問(wèn)題分析

第六講:創(chuàng)新思維運(yùn)用于現(xiàn)場(chǎng)管理成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析:現(xiàn)場(chǎng)管理者看不見(jiàn)的隱藏浪費(fèi)嚴(yán)重,人均產(chǎn)值比同行低很多,沒(méi)方法做浪費(fèi)排除
人力實(shí)戰(zhàn)技法之一——不良的浪費(fèi)排除
1. 第一次就要做對(duì),追求0不良,返工就是浪費(fèi)
2. 對(duì)策一:AI, 自動(dòng)化,智能化
視頻分享:寶馬汽車(chē)的自動(dòng)化生產(chǎn)線
3. 對(duì)策二:防呆法
4. 防錯(cuò)設(shè)計(jì)的五大規(guī)則
案例分析:某日資企業(yè)的防錯(cuò)十大原理
人力實(shí)戰(zhàn)技法之二——制造過(guò)多的浪費(fèi)排除
討論:某車(chē)間的超產(chǎn)獎(jiǎng),到底該不該發(fā)?
對(duì)策一:同步化生產(chǎn)
對(duì)策二:TOC瓶頸管理
案例分享:某上市公司的物料配送同步化方式
對(duì)策三:看板管理
案例分享:廣汽,美的集團(tuán)的廠內(nèi)物流管理
人力實(shí)戰(zhàn)技法之三——加工的浪費(fèi)排除
1. SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書(shū)
2. 加工余量的管控
案例分享:某臺(tái)資企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書(shū)
人力實(shí)戰(zhàn)技法之四——搬運(yùn)的浪費(fèi)排除
互動(dòng)視頻:你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運(yùn)吃力不?
對(duì)策一:U型化產(chǎn)線配置
對(duì)策二:經(jīng)濟(jì)化的人員作業(yè)
對(duì)策三:預(yù)置容器,減少周轉(zhuǎn)動(dòng)作
對(duì)策四:最佳路線研究法
對(duì)策五:降低搬運(yùn)難度系數(shù)
案例分析:某鋁業(yè)公司的軌道運(yùn)輸裝置原理,某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)
人力實(shí)戰(zhàn)技法之五——庫(kù)存的浪費(fèi)排除
對(duì)策一:JIT技術(shù)
對(duì)策二:VMI技術(shù)
對(duì)策三:拉式排產(chǎn)計(jì)劃模式導(dǎo)入
案例分析:華為,OPPO,JIT與供應(yīng)商及時(shí)化配送
人力實(shí)戰(zhàn)技法之六——等待的浪費(fèi)排除
對(duì)策一:快速換型SMED
案例分析:富士康的單分鐘換模分析
對(duì)策二:斷料的保障策略
案例分析:提高來(lái)料及時(shí)率和配套齊套率的操作全案
人力實(shí)戰(zhàn)技法之七——動(dòng)作的浪費(fèi)排除
1. 動(dòng)作分類(lèi)17項(xiàng)
2. 消除動(dòng)作浪費(fèi)的經(jīng)濟(jì)效益分析
3. 消除動(dòng)作浪費(fèi)的四大實(shí)戰(zhàn)技術(shù)
方法一:雙手作業(yè)法
方法二:等級(jí)降低法
方法三:縮短距離法
方法四:動(dòng)作輕松法
案例1:某機(jī)械廠員工作業(yè)彎腰轉(zhuǎn)身動(dòng)作改善分析,效率提高40%
案例2:某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè),效率提升30%以上
案例3:某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析,效率提高28%
課程總結(jié)與互動(dòng)答疑,提供工具表單及531行動(dòng)計(jì)劃表 

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