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供應商品質管理(SQM)

課程編號：1621   課程人氣：1514

課程價格：￥2680  課程時長：2天

行業類別：不限行業    專業類別：采購物流 

授課講師：

課程安排：

       2011.8.19 廣州



  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓對象】
生產廠長、生產總監、生產經理、采購經理、采購主管、采購工程師、品質工程師、品質經理、（SQM）供應商品質管理人員、IQC人員、兼任（SQM）職能的品質工程師/經理、與（SQM）供應商品質管理相關人員等等。

【培訓收益】
本課程是一次培訓，更是一次實戰演練，課程將觀念革新和實務技巧進行融合，專門針對企業采購部門和品質管理部門的相關人員而開設。課程結合案例研討、角色扮演、專題討論、針對性課堂咨詢等體驗式教學方式，并借鑒和分析世界500強企業的管理流程與案例，使學員：
 ； ； ； ；·掌握在供應鏈管理環節中供應商管理的理念、方法、技能；
 ； ； ； ；·掌握供應商調查、開發、選擇和評估的科學流程體系；
 ； ； ； ；·掌握如何建立并強化企業的供應商品質，并實施品質改進
 ； ； ； ；·提升監控供應商品質的能力，掌握發生問題時的處理方式和技巧（突發性與預防性），最終推動供應商與企業由孤立檢查產品到監控工序能力發展為自主保證體系。

課程背景 <br />
“沒有品質就沒有明天”許多企業目前已認識到這一點，但經過持續關注內部品質保證體系后卻仍頻繁發生品質問題并引起品質成本的上升，品管人員仍舊四處救火，疲于奔命。為什么企業最初采購低價格物料帶來的喜悅，卻被頻繁的客戶抱怨和更高昂的代價所代替？ <br />
通常我們講品質的管理和控制，關注點主要集中在企業內部。可是品質管理中著名的“10倍法則”告訴我們：。 <br />
1元 10元 100元 1000元 10000元 無限代價 <br />
供應商 進貨 　生產1 生產2 出貨 客戶 <br />
即隨著企業的品質體系發展到一定階段，企業的品質問題，80%來源于供應商！而供應商的品質問題對企業所造成的經濟損失，是隨著工序的進展，以10倍的原則遞增，到了客戶那里損失將變成無限。如何讓供應商與企業一起為客戶和市場而戰？我們無法不關注供應鏈管理-源流品質保證！ <br />
<br />
課程大綱 <br />
一、供應商管理與供應商質量管理SQM <br />
從競爭新利器-供應鏈管理看供應商管理 <br />
·精益供應鏈管理-價值流分析 <br />
·采購、品保、技術、倉管在供應商管理矛盾解析 <br />
·價值流管理-供應商管理目的 <br />
·供應商管理內容與流程 <br />
·新解“品質.質量”客戶滿意CS 讓質量為產品說話 <br />
·TQM下的SQM，質量源流管理（QC，QA，QM） <br />
·質量管理三境界 供應商品質管理10倍法則 <br />
·供應商之禍-利達玩具王國的覆滅 <br />
·SQM管理結構（蝴蝶型/扁擔型/鉆石型）優劣解析 <br />
二、采購過程品質管理 <br />
·采購人員的應持的品質觀、品質人員應有的成本觀 <br />
·采購影響品質的5個方面 <br />
·采購合同與品質協議的簽定流程（權、責、策） <br />
·采購涉及到的樣品確認程序與APQP <br />
·采購涉及到的技術規格與標準管理 <br />
·VA/VE在供應商管理當中的應用 <br />
·供應商早期參與對品質與成本的影響 <br />
·采購應配合開展的品質維持與品質提升動作 <br />
·案例：采購在SQM當中扮演的角色分析 <br />
·某生產制造型企業采購流程優化 <br />
三、供應商的選擇、評估與開發 <br />
·傳統5R理論的不足 <br />
·偏重供應商管理品質管理流程總圖 <br />
·采購物質的四象限分類及對應認證策略 <br />
·一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品 <br />
·新產品導入與導入后管理 <br />
·供應商管理當中的加法 減法 乘法 <br />
·供應商評估與選擇的方法與流程 <br />
·案例：西門子供應商關系15條原則解析 <br />
·討論：公司供方物資分類及對應考查方法 <br />
·考查與認證準備工作 <br />
·工廠內部需求明確，評估潛在供應商 <br />
·采購物資分析 供應市場的分析、 <br />
·潛在供應商的調查與分析-初選供應商 <br />
·范例：初步調查問卷設計供應商卡片 <br />
·建立公司供應商分類評估體系 <br />
·認證體系四原則： <br />
·量體選衣2.分類量化3.三公客觀4.重視易行 <br />
·供應商認證與選擇體系建立要點 <br />
·認證方法介紹：綜合記分法\其他方法 <br />
·供應商認證參考標準及表單（日企實例） <br />
·案例：某國內著名家電企業供應商評估過程分析 <br />
四、供應商現場質量評估 <br />
·認證團隊組成、成員組成及資格、分工會議 <br />
·如何做好供方聯絡與協調 <br />
·開一個成功的初次會議 正式審核認證要點及步驟 <br />
·實戰經驗分享 .驗證活動從出發開始 . <br />
·供應商的客戶投訴處理，如何看，問什么 <br />
·人、機、物、料、法、環如何打分 <br />
·為什么去看不良品區及倉庫 <br />
·如何從產品精度查計量儀器 <br />
·問話技巧及現場驗證、記錄要求 <br />
·末次會議如何開：五五法（表單）考查后問題跟蹤 <br />
·案例：現場質量審核表范本 <br />
五、質量檢驗與SQA、SQE <br />
質量檢驗的關鍵點 <br />
進料檢驗：全檢、抽檢、免檢 <br />
·進料檢驗6大項及進料檢驗的常用方法 <br />
·MIL-STD-105E與GB2828與AQL <br />
·正常檢查、加嚴檢查和放寬檢查 <br />
·合格品與不合格品處理方式 <br />
·問題發生與解決（5Why與5W2H） <br />
·三現主義與三不主義 <br />
·范本案例：日常品質異常處理之：8D與CLCA <br />
范本： 進料檢驗記錄要點與注意事項 <br />
材料不良改善通知書要點與注意事項 <br />
進料檢驗日報與月報要點與注意事項 <br />
·質量檢驗與SQA、SQE的關系 <br />
·SQE職能，SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工 <br />
·制訂SQE品質計劃 <br />
·SQE計劃實施控制要點 <br />
·SQE專業技能要求 <br />
·SQE溝通與人際能力 <br />
·供應商品質監控與輔導 <br />
·供應鏈上下游的技術和標準的一體化； <br />
·共享的信息通道和作業流程 <br />
·供應商4M1E變動 識別、控制與聯動 <br />
·供應商品質管理現狀調查 <br />
·供應商品質保證組織調查與評估 <br />
·品質保證組織圖[填寫范例] <br />
·批次管理與可追溯性調查與評估 <br />
·機械 計測器管理調查與評估 <br />
·500強日企供應商品質自主保證基準 <br />
公司適用分析（現狀與將來） <br />
·三種品質監察： <br />
·QA體系、糾正處理、檢查管理（表單） <br />
案例：世界500強日系打印機公司來料不良迅捷處理 <br />
六、供應商品質管理（SQM）工具 <br />
·二類供應商品質輔導 <br />
·提升供應商品質計劃制作實施（短期、中期、長期供應商品質的聯合改善實務 <br />
·與供應商聯合改善活動的方式（QC小組） <br />
·QCC與QC七大手法的應用 <br />
·QC Story <br />
·與供應商聯合改善活動的工具 <br />
SPC報表、大腦風暴法、流程圖、因果矩陣、FMEA <br />
改善活動成果報告，經驗的有效積累 <br />
七、管好供應商之績效考核與關系管理 <br />
·致供應商的公開信與供應商須知 <br />
·供應商業績評價的要素 <br />
·基于評價標準的業績評價方法 <br />
·供應商之績效考核實例500強日企外協考核 <br />
·月報制度、供應商大會、供應商日 <br />
·基于供應商績效的有效正激勵手段 <br />
·負激勵，最差供應商處理措施及注意事項 <br />
·供應鏈管理下的跨部門團隊合作 <br />
案例：A知名電子企業召開供應商質量大會的全景 <br />
八、交流答疑
咨詢電話：
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