【培訓對象】
制造企業高層領導、中層管理者、生產制造相關連部門主管人員（建議參與部門：市場/計劃/物控/采購/倉儲/設備/工藝/品質/財務/人力資源/總經辦) 董事長/總經理參加效果非常明顯（便于后續推動)

【培訓收益】

第一章 中國企業管理的現狀
第一節：先進的管理體系在中國遇到的尷尬
1．上了ISO——沒用！ 2．上了ERP——癱瘓！
3．績效考核——罷工！ 4．管理變革——動蕩！
7．精益生產——無效！ 8．推行5S——形式！
第二節：精益管理的內涵
1.中國文化與日本文化
2.中國的變通術與日本的死板
3.中國的人情化面子化與分離術
4.中國的兩手一起抓兩手都要硬與日本的一手論語一手算盤
4.西方現代管理與中國傳統哲學的結合
第三節：中國企業界管人的誤區
1．反積極性
２．壓抑的積極性
３．軍隊為什么高效
４．員工的積極性不可靠
５．領導人自己沒有積極性

第二章：流程管事——控制出效率
第一節：約束出效率
1、約束出效率
2、方便是效率的敵人
3、管理就是規定
——如何使員工做事時沒有選擇
限制“變通”，為“分離術”的導入奠定基礎，掃平障礙。重點解決人們只圖方便的壞毛病。

第二節：手法1——橫向控制法
1、做/管分離
2、橫向集權
3、人/事分離
——如何設計和使用《橫向控制法》和《流程控制卡》
強調橫向分權，平級制約。讓我們擺脫完全依賴領導的傳統做法；
課堂演練：分組制作《橫向控制卡》；
老師點評：

第三節：手法2——三要素法
1、管理中充斥假動作
2、識破管理中的假動作
3、控制管事中的假動作
——如何設計和使用《三要素法》
將控制的要素進行分解，逐項落實，做到事事有標準，有制約，有責任。重點整治管理中“只做不管”的假動作。
課堂演練：分組填寫《三要素控制卡》；
老師點評：

第四節：手法3——分段控制法
1、考核為何沒有用
2、單位劃小，控制更好
——如何設計和使用《分段控制法》
將控制過程分段細化，達到集中優勢兵力，各個擊破的控制效果。重點解決“只要結果，不管過程”的壞習慣。
課堂演練：分組填寫《分段控制卡》；
老師點評：

第五節：手法4——數據流動法
1、讓數據流動起來
2、讓改善自動進行
——如何設計和使用《數據控制法》
該方法將改變管理者用數據管理替代憑感覺做管理的習性，建立企業數據鏈和數據庫，實現企業可持續改善是這種方法的最終目的。
課堂演練：分組填寫《數據控制卡》；
老師點評：

第六節：手法5——稽核控制法
1、有一種增長叫自殺
2、反復抓，抓反復
3、針對10次反復設計方案
——如何設計和使用《稽核控制法》
該方法將管理活動最終的效果分解到一次次的實施過程當中。通過多次的檢查稽核，讓人們的行為和心態發生改變，產生累積效應，最終改變企業。它主要改變人們“只重方案設計，不重具體實施”的壞習慣。
課堂演練：分組填寫《稽核控制卡》；
老師點評：

第七節：手法6——案例分析法
1、狂妄而不自知，把訓斥部下當成很威風的事情；
2、只管別人，不管自己。
——如何設計和使用《案例分析法》
該方法將管理過程中的失誤、問題點的解決過程分部分解，通過案例分析讓自己的錯誤自己明白。它主要改變人們“只管別人不管自己”的壞習慣。
課堂演練：分組填寫《專項稽核報告》；
老師點評：

第八節：手法7——全員主角法
1、新人出自新關系、責任感源于身份感
——如何設計和使用《全員主角法》
企業員工被邊緣化、缺少關愛是企業的常態，導致員工離職、離心、離德，不合作、敷衍、應付式的被動工作，企業缺乏凝聚力。全員主解法以聚焦關注消除行政式管理帶來的員工被邊緣化，讓人人成為中心。
課堂演練：分組填寫《人際關系十二劇場》；
老師點評：
第三章：領導管人——認同出效率
第一節：如何建立認同
1、先認后管——管理源于認同
2、中國人認人，西方人認規則
3、先幫后管——認同源于幫助
第二節：如何改變習性（1）
1、習性決定成敗
2、好習性是訓練出來的
3、好企業是所好學校
第三節：如何改變習性（2）
1、企業要管人，必須有信仰
2、從“信”到“信用
3、信仰是“不二”法門
4、信者無敵
第四節：如何建立信仰
5、信仰消除對立
6、堅持就是信仰
第五節：如何建立人際關系
人際關系改造的十二劇場

第四章 生產運作的六大動作——球賽模式
前推后拉、滾動排查；頻繁調整、快速反應
第一節 生管六日工作法的動作分解圖
第一“日”：《日協調》動作
日協調動作操作要領
《日協調會動作控制卡》
第二“日”：《日備料》動作
日備料動作操作要領
《日備料動作控制卡》
第三“日”：《日計劃》動作
日計劃動作操作要領
《日計劃動作控制卡》
第四“日”：《日稽核》動作
日稽核動作操作要領
《日稽核動作控制卡》
第五“日”：《日考核》動作
日考核動作操作要領
日考核動作控制卡
第六“日”：《日攻關》動作
日攻關動作操作要領
《日攻關動作控制卡》

第五章：傳統管理的“死結”——突破之道
第一節：傳統管理的“死結”
1、傳統管理：領導喪失了主動權
2、傳統管理：大治與大亂的鐘擺效應
3、傳統管理：企業喪失了創新能力
4、傳統管理：“人情化”之累
第二節：傳統管理讓企業成為幫會
1、“義氣”代替了管理
2、重做人，輕做事
第四節：傳統管理讓人無法較真
1、消極抵抗，瓦解流程
2、矛盾激化，回復原態
第五節：傳統管理缺乏包容
1、只求同，不存異
2、掩蓋矛盾，集體尋死

課程總結： 

實踐與學術背景的制造管理學者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學院院長
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經管系統”的主要創建者之一，主導富士康eCMMS運營模式的創建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經理期間，用3年時間將富士康生產效率做到全球第一并持續至今，用4年時間將富士康推進世界500強行列，期間從未發生重大交期和質量問題；
段老師有20余年制造企業管理經驗；6年跟隨全球IE界領軍人物陳振國博士工作、學習經驗；8年各類企業第一線管理咨詢經歷；200余家各類企業管理改善主導；近1600場內部培訓課程，60000人次學員參與；1000次現場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業生產效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠經理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細化現場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細化管理》；
8、《質量控制五大工具》；
9、《工業4.0與中國制造未來發展之路》
10、《工匠精神與中國未來創新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，從標準工時建立、KPI導入到績效薪資制度完善；從生產效率提升、物料成本下降到品質成本降低；從訂單作業流程梳理到現場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長，人員從第一次進入時的800多人，發展到現在的6000多人；由一個工業園發展到五個工業園，是成為深圳自行車業的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進入幾乎深圳所有成車廠進行輔導---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯發自行車---，整體行業生產效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，包括基礎工程建設(標準工時/KPI/績效薪資制度)舊工業園平面布局改善/新工業園物流分析，產線設計，平面布局設計；研發系統作業流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進行管理培訓，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經成長為北美市場最大的戶外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個貨柜；段老師4次進入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產效率從38%提升到85%，人均月產值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協助電腦部門開發完善ERP系統，使管理流程有效的透過系統進行運作，固化了運營管理運作；現在，該公司已經發展到4個公司，6000多人，年產值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構進行垂直整合，經過艱苦卓絕的工作，該公司作業周期由90天縮短至60天，形成了以產品別和客戶別相結合的部門架構，內部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據訂單有大/中/小、產品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規劃了長/短/中三種形式的產線，使不同的訂單和不同的產品各得其所，生產效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區，一直沿用至今。
金華門業：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區，福永廠區到珠海廠區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績效薪資制度、規劃新廠區平面布局，長期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業績，生產效率由45%上升到80%，人均月產值由不足2萬上升到4、5萬，產品不良率由8%下降到千分之三；在企業文化，人文關懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業競爭力；