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企業中層管理人員,質量管理人員、質量工程師、以及現場管理人員
【培訓收益】
【課前破冰】:
1.分組要求
2.隊名/隊呼
3.小組職責
4.發布改善政策、方針、目標、周期
5.改善改善委員會成立、
6.改善改善委員會職責
7.現場管理看板設計及準備
8.設置“獎金”與“樂捐”
9.建立制約與考核機制
第一講 精益項目管理的特點
1.何謂5S?
2.為什么做不好5S?
3.何謂精益?
4.精益的特點和思想
5.何謂項目?
6.項目的構成
7.何謂精益項目?
8.精益項目的特點
9.精益項目的目標-QCD
10.精益項目與PDCA
11.PDCA的特點
12.PDCA與造物即造人
第二講 精益項目案例分析
1.效率提成改善案例-計劃誤期率由45.6%降至35%
2.質量現狀目標-體漏率由50%降低到5%
3.成本改善案例-精益VA/VE產品成本降低20%
第三講 精益項目三步驟
1.項目管理的過程
1)制定目標
2)組建項目組
3)制訂項目計劃
4)處理項目變化
5)控制實際進展
6)整理、完善技術檔案
7)形成知識網絡
2.項目實施步驟(四階段十步驟)
1-定義課題
1-1-什么是課題
1-2-課題分類
1-3-課題量化
1-4-查找課題的工具
1-5-如何描述課題
演練——定義問題
2-現狀調查
2-1-如何分析現狀
2-2-查找現狀的方法
2-3-現狀原因的分析方法
演練——現狀調查
3-設定目標
3-1-何謂目標
3-2-如保設置目標
3-3-設置目標的原則
演練——目標設定
4-分析原因
4-1-基本分析方法
4-1-1-頭腦風暴法
4-1-2-特性要因法
4-1-3-ABC分類法
4-1-4-二八原則
4-2-基于成本(C)降低的分析方法——VA/VE
4-2-1-何謂VA/VE
4-2-2-VA/VE的作用
4-2-3-VA/VE的功能分析步驟
1)功能定義的演練
2)功能分類的演練
3)功能整理的演練
4)功能評價的演練
5)功能改進的演練
6)功能創新的演練
4-3-基于效率(D)提升的分析方法——VSM
1)繪制現狀價根據生產節拍生產
1)根據生產節拍生產
2)在有條件的地方發展單件流
3)降低換件時間和小批量運行
4)運用庫存超市拉動系統來控制不存在單件流的生產
5)發送生產計劃給價值流中的一個唯一流程
6)在定拍工序中平衡生產量
7)在定拍工序中平衡不同產品的生產
4-4-基于質量(Q)改善的分析方法——VSM
1)量產性評價
2)作業指導書
3)過程控制
4)檢查管理
5)再生材料管理
6)長期在庫品管理
7)4M 變更
8)異常管理
9)品質月報
10)糾正與預防
5-確定主因
5-1-確定主因的方法-觀察
5-2-確定主因的方法-測量
5-3-確定主因的方法-查記錄
5-4-分析主因的方法-五五法
演練——原因分析
6-制定對策
6-1-思考:影響項目實施的先決因素是什么
6-2-制定對策的方法-甘特圖法
6-3-甘特圖與5W1H法
6-4-WBS法
6-5-ECRS法
6-6-輕重緩急模型
6-7-難易排序模型
6-8-5W1H法
演練——制定實施對策
7-實施對策
7-1-實施對策的跟進-六標法
7-1-1-標準制定
7-1-2-標準評審
7-1-3-標準培訓
7-1-4-標準執行
7-1-5-標準檢查
7-1-6-標準優化
7-2-如何監控進度
7-3-溝通與檢討會
演練——溝通與檢討會的召開
8-檢查效果
8-1-檢查效果的工具
8-1-1-如何使用查檢表檢查效果
8-1-2-統計表的設計與使用
8-1-3-統計手法在效果檢查中的應用
8-1-4-如何使用排列圖確認效果
9-鞏固措施
9-1-量化、標準化
9-2-文件化、檔案化
10-總結和下一步計劃
10-1-將遺留的問題再循環
10-2-提出新的問題
10-3-總結、推廣、發表
3.項目總結
1-三問六準一循環
1-1-三問
1-2-六標
1-3-一循環
第四講 如何保障精益項目做好
1.成立推進組織
1-1-為什么要成立組織
1-2成立什么樣的組織
1-3-組織核心成員如何選取
1-4-組織成員職責
2.如何導入項目計劃體系
2-1-項目主計劃
2-2-項目月計劃
2-3-項目周執行計劃
3.構建項目推進反饋體系
3-1-項目計劃內容及執行
3-2-項目目標管控制
4.構建項目推進的激勵體系
4-1-為何要建立項目激勵制度?(激勵的動機)
4-2-每個項目該激勵多少?(激勵的基準)
4-3-激勵的對象?
4-4-各激勵對象的權重?(各受獎對象能獲得多少激勵)
4-5激勵的時機?(什么時候激勵)
4-6-哪個組織來評估?
4-7-如何評估?
4-8-激勵的方式如何?
5.導入項目宣貫
5-1-宣貫的內容
5-2-宣貫推進的時機
6.項目沖突管理
6-1-沖突解決模型
6-2-解決沖突問題的各種策略的有效性
7.精益項目推進保證體系
第五講 項目失敗的主要因素
1.項目目標不明確
2.缺乏有力的領導
3.缺乏高層管理者的支持
4.不合理的預測
5.跨部門協作不得力
6.計劃和控制不力
7.過多的不可控變動
8.責、權、利不清
9.資源配備、供給欠佳
10.缺乏有效的溝通
11.項目經理缺乏魅力、影響力
第六講 行動計劃布置
課程總結:
實踐與學術背景的制造管理學者
10年擔任富士康科技集團資深副總,分管過中央人資部、財務部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學院院長
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經理
3年擔任意大利德龍建伍集團(東莞)工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經管系統”的主要創建者之一,主導富士康eCMMS運營模式的創建及推行,并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經理期間,用3年時間將富士康生產效率做到全球第一并持續至今,用4年時間將富士康推進世界500強行列,期間從未發生重大交期和質量問題;
段老師有20余年制造企業管理經驗;6年跟隨全球IE界領軍人物陳振國博士工作、學習經驗;8年各類企業第一線管理咨詢經歷;200余家各類企業管理改善主導;近1600場內部培訓課程,60000人次學員參與;1000次現場巡視;1000次會議主持;10000人次面對面輔導。
主講課程:
1、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》;
2、《中國式精益管理》;
3、《制造企業生產效率管控》-輔導式訓練;
4、《工廠經理人的管控七手法》-輔導式訓練;
5、《卓越班組長的五項能力修煉》;
6、《精細化現場改善十大利器》;
7、《工廠班組精細化管理》;
8、《質量控制五大工具》;
9、《工業4.0與中國制造未來發展之路》
10、《工匠精神與中國未來創新》
部分咨詢案例:
深圳市泰合自行車業有限公司:10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目,從標準工時建立、KPI導入到績效薪資制度完善;從生產效率提升、物料成本下降到品質成本降低;從訂單作業流程梳理到現場改善提升;一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長,人員從第一次進入時的800多人,發展到現在的6000多人;由一個工業園發展到五個工業園,是成為深圳自行車業的標桿。由于在該公司的有效輔導,使段老師進入幾乎深圳所有成車廠進行輔導---如華慶自行車,保安自行車,新錦大自行車,大行自行車,喜聯發自行車---,整體行業生產效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司:10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目,包括基礎工程建設(標準工時/KPI/績效薪資制度)舊工業園平面布局改善/新工業園物流分析,產線設計,平面布局設計;研發系統作業流程重組及績效考核;除咨詢外,每年都有對該公司的干部進行管理培訓,段老師用通俗易懂的語言,形象生動的案例,將枯燥的制造業管理命題,講的深入淺出,深受各級干部好評,老師講述的內容,幾乎成為干部的工作標準,影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司:該公司已經成長為北美市場最大的戶外家具供應商,每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個貨柜;段老師4次進入該公司展開咨詢項目,將該公司的生產效率從38%提升到85%,人均月產值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元;通過流程簡化和價值分析,將該公司的交貨周期從60天縮短到45天,更協助電腦部門開發完善ERP系統,使管理流程有效的透過系統進行運作,固化了運營管理運作;現在,該公司已經發展到4個公司,6000多人,年產值超10億。
維珍妮國際:2009至2010年度,簽下18個月的咨詢項目,對整個公司的運作流程與組織架構進行垂直整合,經過艱苦卓絕的工作,該公司作業周期由90天縮短至60天,形成了以產品別和客戶別相結合的部門架構,內部營運管理的效率得到巨大的提升;此外,由于運作流程的梳理及標準化,也加速了該公司的信息化建設,協助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線;咨詢滿意度達到98%。
衛潔潔具:段老師是進入該公司的第一個大陸咨詢顧問,根據訂單有大/中/小、產品有難/中/易的特點,段老師為裝配車間規劃了長/短/中三種形式的產線,使不同的訂單和不同的產品各得其所,生產效率由65%提升到88%,場地面積縮短20%,間接人員減少12%;其規劃理念和方法,推廣到旗下所有廠區,一直沿用至今。
金華門業:短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量;準時交貨率由35%提升到95%,客訴率由原來的40%下降到5%;更為公司培養了一批能征善戰的生產干部,每次段顧問上課的時候,400人的禮堂座無虛席,實用,實戰,實際的課程講解使干部們流連忘返;
得理樂器:連續四年被該公司聘請為管理顧問,從南山廠區,福永廠區到珠海廠區,從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績效薪資制度、規劃新廠區平面布局,長期的輔導結合各級干部的努力,該公司各方面均取得驕人的業績,生產效率由45%上升到80%,人均月產值由不足2萬上升到4、5萬,產品不良率由8%下降到千分之三;在企業文化,人文關懷,文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色,提升了企業競爭力;
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