【培訓對象】
倉儲部、物流部、物料計劃部、制造部、品管、財務、成本控制部/IT系統部等關聯部門主管及專員

【培訓收益】
1.全面系統學習精益管理到智能倉儲物流的管理體系； 2.參加受訓的企業，如果有計劃WMS項目的企業，老師提供免費現場診斷的線下服務。 3.簽訂項目合作協議的企業可參加團隊老師輔導的企業現場參訪交流學習的名額。

第一章：構建倉儲物流運營管理體系
1.供應鏈價值鏈的運營管理理念
1)制訂供應鏈短中長期資源戰略計劃
2)供應鏈帶動企業的資本運作效益
3)供應鏈的不協調帶給企業間的“牛鞭效應”痛點分析與對策
4)供應鏈高效的L/T流程效率管理
①信息流管理
②物料流管理
③資金流管理
5)解決供應鏈運營高效和降低庫存的經典案例分析
①通用福特Space(空間)的改善法寶
②TOYOTA TPS豐田降低庫存的絕招
③瓶頸工序TOC法對物料的緩沖管理機制
2.確立訂單交付的基本戰略
1)ETD／LRD／OTD生產訂單交付模式規劃
2)訂單整合與生產管理模式
3)物料需求與供應平衡管理
4)TD／LRD／OTD物料交付模式規劃管理
5)生產計劃與現場執行管理模式
3.確立企業內部倉儲物流基本戰略
1)物料收貨、驗貨、搬運、入倉、儲存、揀貨、出倉管理規范化建設
2)工廠整體倉儲、物流規劃與效率提升戰略設計管理
3)供應商搬運治工具和企業內部搬運治工具的整合優化管理
4)物料入出庫路徑規劃管理
5)物料搬運、儲位保管安全防護管理
4.企業倉儲物流部門經營理念建設
1)設計倉儲物流運營管理理念
2)設計倉儲物流的基本行動方針和服務方針
3)設計倉儲物流管理目標
5.設計高效倉儲物流管理組織框架構
1)供應鏈組織架構案例
2)生產運營組織機構案例
3)倉儲物流組織機構案例
6.建立倉儲物流部門的職能職責和崗位職責
7.建立倉儲物流業務的流程圖
8.建立倉儲物流行為SOP標準化管理
9.建立倉儲物流的日常業務類型
10.建立物料申購到庫存的同步管理流程圖
11.設計預防倉儲物流供應不暢的因素管理
12.倉儲物流供應不暢與各部門的責任關系管理
13.企業目標如何分解到倉儲物流部門的KPI績效管理
案例：日本標桿電子集團案例分享
案例：海爾物聯網工廠案例分享
第二章　倉儲物流配送設施的布局與管理
1.倉儲物流設施的布局規劃與設計
1)高效倉儲物流設施的必備條件
2)倉儲物流主題設施布局的選址原則
3)倉儲物流團隊班子的建設基礎
2.儲存主體場所的布局規劃與設計
1)倉庫內部通道的科學合理設計
2)倉庫內部面積的合理利用
3)六種不同的通道設計方案的運用
4)庫容的最大化設計與計算管理
3.倉庫內部庫場的布局規劃與設計
1)掏式庫位法的布局與運用
2)摘取式庫位法的布局與運用
3)三種不同的垂直式布局與運用
4)二種傾斜式布局與運用
5)混合物料放置布局管理
4.倉庫工位器具類的規劃與設計（一）
1)托盤的結構分析
2)托盤的8種結構分類
3)托盤的常用材質分類
4)托盤的國際尺寸分類
5)托盤對應的貨柜車分類管理
6)百葉托盤的自制案例
7)特殊托盤的自制案例
5.倉庫貨物堆放原則與整體規劃
1)貨物堆碼要求
2)倉庫物品堆垛存放的常用形式
3)完整貨板標示內容的基本要求
4)案例：搬運載具如何設計與預算管理
①原材料
②備品備件
③治工具儀器類
④在制品（半成品）
⑤完成品
⑥訂單增減預案管理
6.倉庫工位器具的合理規劃與設計（二）
1)設計貨架所需要考慮的因素
2)貨架的一般分類
3)各種特種貨架的設計原理與運用
4)低位貨架
5)重力式貨架
6)層疊式貨架
7)懸臂式貨架
8)中高位貨架
9)可動式貨架
10)巷道車式自動存取貨架（VNA）
7.倉庫間或設施間的布局規劃
1)11種內物流揀貨設備的設計規劃
2)內物流貨架和揀貨設備的配套配置
3)野蠻式揀貨的利與弊
4)人工流水線揀貨的利與弊
5)自動流水線揀貨的利與弊
6)倉庫站臺的設計
7)本章節全部用企業案例解說管理理論知識，好看、易懂
第三章 倉儲物流模式選擇與管理
1.經營理念及經營策略
2.不斷延展利潤點
1)提高銷售價格
2)降低成本
3.選擇適合的生產方式
1)排除現場的浪費
2)追求真實的人均產出管理
3)把握整體效率高于局部效率的改善
4)不斷改善現場的工作效率
5)導入JIT 管理模式
4.選擇適合的外物流模式
1)高集載率的海運集裝箱物流模式
2)遠距離的中繼地物流模式
3)多品少量短期物流模式
4)生產線同步運輸的順引物流模式
5.選擇適合的內物流模式
1)YARD卡車調度廠優化管理
2)P-Lane進度吸收分割鏈管理
3)PC Store 生產指令控制區管理
4)SPS成套零部件供給L/T極端化管理
6.豐田物流供應鏈的成功典范
1)PO→MO全球最快模式的運營
2)選擇適合的供應鏈運營管理模式
3)產供銷合作共贏模式
7.消除物流過程的浪費
1)YD物流工程等待浪費
2)消除搬運的浪費
3)消除物流人員動作的浪費
第四章 企業全面庫存計劃與控制管理
討論：如何運用精益五原則分析法對減少庫存、缺料、少料的問題點進行分組討論
案例：TOYOTA GIANT 轉型升級之路
1.設計企業經營理念
2.精益供應鏈降本增效整體戰略
3.梳理企業供應鏈流程
4.分析企業供應鏈的牛鞭效應及應對策略
5.梳理供應鏈信息流及優化策略
6.安全存量如何設定與計算
7.最高存量如何設定與計算
8.最低存量如何設定與計算
9.零庫存系統的運用管理
①VOI寄售管理庫存法如何運用
a)把物料寄放到客戶倉庫，客戶使用多少結算多少
b)客戶管理庫存
c)案例：DELL企業案例分析
②VMI供應商管理庫存法如何運用
a)把倉庫建立在客戶工廠附近，供應商管理庫存
b)共同制定物料的供料和庫存計劃
c)信息共享
d)案例：分析新能源公司及汽車配件廠的經營模式
e)VMI實施的王尊心態給企業帶來的困惑
f)VMI單個供應商實施后供需雙方的尷尬關系
g)VMI多個供應商實施后供需雙方的尷尬關系
h)如何建立VMI 3PL配送中心
i)如何建立VMI HUB 庫存管理模式運作流程
j)案例：海爾VMI運營建設之路
③JMI聯合庫存管理法如何運用
a)從供應商到客戶間減少庫存點從而減少庫存量
b)有專門的倉儲物流公司統一管理庫存和配送物料
c)信息共享
④JIT準時化生產庫存管理法如何運用
⑤以上庫存管理方法有什么本質區別，哪種更加適合您
10.綜合庫存指標設定與控制管理（原材料、消耗品備件、半成品、完成品）
①如何設計綜合庫存周轉率推移計劃與實績的控制管理
②周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理（概率計算法）
③周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理（平均計算法）
④庫存量的增減與經營利潤的影響
⑤月度庫存指標差異“戴明圓環法”分析管理
⑥如何設計L/T流程時間目標與實績的控制管理
A.PO訂單到MO物料再到成品交貨的L/T；
B.采購下單到物料入庫L/T；
C.領料出庫到成品入庫的L/T；
11.如何減少原材料及消耗備件庫存
視頻案例討論:不合理的布局是造成企業企業庫存的主要病源
1)如何降低物料的需求／入庫／庫存/出庫的管理
2)降低單耗率和損耗率
3)提升供應商材料的合格率及準交率
4)提升產品合格率
5)減少最小供貨單位量
6)增加供貨頻度
7)供應商資源整合管理減少物料庫存降低成本
8)如何通過改變采購周期降低庫存
9)期貨管理降低庫存金額
12.如何消減在制品庫存量及庫存金額
1)減少離島式生產的在制品滯留時間浪費
2)減少工程間搬運的時間的浪費
3)同步化的改善管理
4)TPM的運用，減少機械故障
5)杜絕工程內批量不良的發生
6)減少事前交接工作的預備量
7)短縮流程（流程優化）
8)勤務體制同步管理
9)材料超市的運用
10)IT+DT技術的運用
11)TOYOTA雙看板的運用
12)改善工程內物流方式
13)構筑流水線的生產方式
14)一個流（one piece flow)的運用
15)現場分組PK演練：如何減少在制品量和縮短流程時間
13.如何消減完成品的庫存量及庫存金額
1)ABCD法則分類管理的運用
2)庫存統計分析法及目視化管理法的運用
3)紅牌作戰工具管理
4)冰箱作戰工具管理
5)庫存量和L/T責任制看板（KANBAN）管理
6)變費為寶（再生利用、轉賣、寄存、折價等）管理
14.案例：浙江設備制造企業的PMC改善案例分享
第五章：智能倉儲物流前沿技術發展戰略規劃
1.發展智能倉儲物流的整體優勢
2.發展智能倉儲物流給企業帶來哪些效益
3.立體庫位管理技術的運用
①世界大型先進的物流中心貨物自動分揀系統案例
②現代大型物流配送中心的小包裝、多品種操作
③現代購物中心的立體自動出入庫車庫管理案例
4.仿真技術在倉儲物流上的運用
①物流配送中心優化的仿真技術運用案例
②大型藥廠、綠色食品廠仿真技術的運用
③企業物流仿真技術的運用
④海爾工廠配送中心出入庫仿真技術的運用
5.AVG技術的運用
①自動導向車在工廠的運用
②日本和韓國公司物流AGV的運用
③美國亞馬遜企業AGV在物流系統中的運用
④有軌運輸車在企業中的運用
⑤日本和韓國企業有軌物流車的運用
⑥自動存儲AVG小車的運用
6.RF ID識別技術的運用
①新一代RF ID運用具備的條件
②工廠現場出貨包裝的RF ID技術的運用設備
③工廠現場出貨包裝的RF ID技術識別的代碼技術
④二維碼在工廠運用的案例
⑤條形碼和二維碼在企業物流中的識別跟蹤管理的優缺點
⑥美英企業IMS智能管理系統的運用
⑦美英企業SMT防錯防呆系統的運用
⑧物聯網技術的運用
⑨ID卡在工廠搬運機器人中的運用
⑩商品條形碼和物流條形碼的區別管理
⑪條形碼和二維碼的區別管理
7.智能分揀技術的運用
①WMS軟件系統在物流中的運用
②人工紙質揀貨的優缺點分析
③RF ID技術揀貨的優缺點分析
④語音控制系統揀貨的優缺點分析
⑤電子按燈標簽揀貨的優缺點分析
⑥現代仿真實驗室的運用
⑦分揀系統的操作步驟
⑧摘取式和播種式揀貨系統訂單設置比較分析
⑨摘取式分揀流程
⑩播種式分揀流程
⑪四類揀貨方式的案例對比分析
8.GPS跟蹤技術的運用
①企業運輸車輛狀態分布監控管理
②運輸車輛GPS定位信息采集跟蹤管理
③貨運車輛的運輸狀態的管理
A.車廂內溫濕度狀態監控
B.運輸車輛的門窗狀態監控
9.云物流大數據平臺的運用
①AFROHIVF中央無線網絡部署拓補圖
②互聯網物聯網的共享互融管理
③大數據的運用管理
第六章 總結與提案解析
1.兩天學習的回顧總結與分享
2.對企業現有管理流程與疑難點的點評與建議
3.安排課后作業
 

王國超---高端精益數智化管理高級講師/資深咨顧問
【教育經歷】
王國超老師，北京大學EMBA工商管理碩士，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士，貴州師范大學教育學專業碩士，國家一級企業人力資源管理師，精益管理留學回歸實戰專家，中國企業管理咨詢聯盟倡導人、中國精益數智化整體解決方案踐行者、東莞市智能制造倍增計劃項目資深顧問、浙江精益研究院執行院長/資深顧問。

【職場經驗】
1.曾在全球知名日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作19年。歷經一線操作員，設備維護工程師、制造部一線班組長、車間主管、制造部長、設備管理部部長、生產管理部部長、品質管理部部長、倉儲物流部部長、運營企劃部部長、工廠長等職務；
2.曾任哈娜馬薩貿易有限公司（日資）工作1年，擔任總經理顧問1年，主要負責公司內部經營管理事務。主要經營玻璃鋼產品。
3.專職從事培訓和咨詢工作至今10年，擔任精益項目經理，高級培訓師，精益數智化整體解決方案提供方。

【工作成果】
王國超老師1993年~2010年期間，歷經2次日本研修后把工廠搬遷到國內，組建團隊到順利投產盈利的全過程經驗。帶隊參加過2次日本本部世界級學術研討會，團隊獲得躍進21變革大會的“阿米巴經營模式改善成果獎”和個人獲得“精益改善第一人”的光榮稱號。
2012年專職從事培訓咨詢，受訓人員多達10萬多人，輔導企業超100家，輔導企業行業多達20個，開發產品有公開課產品，定制內訓產品，企業微咨詢產品、常年顧問輔導產品、企業托管產品、企業上市陪跑管理等。

【老師優勢】
接受過日本知名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現場指導。
王國超老師的管理經驗是將日本企業管理理念結合中國文化背景研發出的一套適合中國企業的管理模式。通過管理系統的運行，培養企業人才，建立企業文化和管理機制，讓精益管理思想成為企業固有的文化，通過數智化手段讓管理更加透明，讓管理更輕松。

 

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